Les supports antivibratoires sont souvent installés sous des machines vibrantes. Ainsi, les vibrations et le bruit structurel peuvent être isolés avec succès.

Les moteurs diesel, compresseurs, générateurs, ventilateurs ou pompes peuvent être reliés entre eux par des courroies, des chaînes ou même des accouplements élastiques. C'est une erreur courante d'installer séparement chaque élément avec des supports anti-vibration. Cela conduit souvent à des courroies qui produisent de fortes contraintes sur les supports, les usant rapidement.

Afin d'éviter ces contraintes (angle du V de poulie), les supports antivibratoires sont souvent installés inclinés, mais l'usure mécanique provoquée par les courroies change la rigidité.

Les supports antivibratoires inclinés sont une pratique courante, mais les tensions de courroie engendrent une contrainte sur les supports (angle du V de poulie). Ce type de travail modifie la rigidité des supports antivibratoires au fil du temps.	Les supports antivibratoires se montent sous un cadre commun, évitant les tensions inégales de la courroie. Les supports peuvent être installés sous le châssis commun, sans être soumis à ces tensions (angle poulie). Les supports antivibratoires offrent un contrôle des vibrations et une grande longévité.

Les châssis communs fournissent des installations stables, offrant une faible usure sur les supports anti-vibratoires.

Une autre pratique courante consiste à utiliser des supports très rigides afin de réduire le mouvement oscillant de l'élément suspendu. Mais à mesure que la rigidité augmente (k), la fréquence naturelle augmente également, conduisant à une isolation des vibrations plus faible ou au risque d'approcher de la fréquence de résonance du système.

A ce sujet, de nombreux ingénieurs tentent de trouver un compromis entre stabilité et isolation. Trouver cet équilibre est souvent non stable dans le temps et très dépendant de la tolérance de raideur des supports antivibratoires.

La position des supports et les rapports de raideur des supports (supports rigides horizontalement) peuvent aider à trouver un niveau d'isolation des vibrations stable et correct, comme sur l'image ci-dessous. Les ingénieurs d'application AMC-Mecanocaucho peuvent être d’un soutien technique, afin de prédire le mouvement et l'isolation des vibrations.

Si ce sujet vous intéresse, n'hésitez pas à contacter nos ingénieurs d'application. Ils pourront vous aider et vous donner leur avis. Contact Ingénieur Applications AMC-MECANOCAUCHO®.

Les supports antivibratoires sont souvent installés sous des machines vibrantes. Dans de nombreux cas, il y a un trou de fixation sous le châssis. Bien que cela puisse être un moyen pratique et rapide de fixer les supports antivibratoires, une attention particulière doit être apportée afin que les châssis ne soit pas suspendus dans le vide, provoquant des moments de flexion cycliques pouvant entraîner du bruit ou causer des ruptures par la fatigue.

Un moyen facile de résoudre cette situation consiste à placer les supports antivibratoires à chaque coin du châssis. Ainsi, nous garantissons que les déports ne se balancent pas à leur propre fréquence naturelle. Si la distance entre les supports est supérieure à 1,5 m, nous recommandons souvent d'installer des supports intermédiaires. Cette mesure améliore la stabilité et évite aux châssis de se tordre ou de se plier, évitant les bruits supplémentaires.

AMC-MECANOCAUCHO a développé un outil en ligne qui permet aux ingénieurs de faire leurs propres calculs et d'avoir un accès direct à nos ingénieurs d'application. Ce logiciel de calcul fournit des estimations de l'efficacité d'isolation des vibrations nécessitant des informations simples comme :

1. 1. Masse totale.

2. 2. Position du centre de gravité.

3. 3. Position des supports.

4. 4. Fréquence d’excitation.

Le code utilisateur et le mot de passe peuvent être obtenus facilement en cliquant sur ce lien.

Un exemple de ce logiciel de calcul en ligne pour l'isolation des vibrations peut être vu ci-dessous.

Si ce sujet vous intéresse, n'hésitez pas à contacter nos ingénieurs d'application. Ils pourront vous aider et vous donner leur avis. Contact Ingénieur Applications AMC-MECANOCAUCHO®..

Les supports antivibratoires sont souvent installés sous des machines vibrantes. Dans de nombreux cas, il y a un trou de fixation sous le châssis. Bien que cela puisse être un moyen pratique et rapide de fixer les supports antivibratoires, une attention particulière doit être apportée afin de garantir la stabilité de la suspension.

Un moyen facile de résoudre cette situation consiste à placer les supports antivibratoires à la hauteur du centre de gravité. Ainsi, nous nous assurons que l'élément suspendu ne vibrera pas à sa fréquence propre naturelle.

Les ingénieurs d'application AMC-MECANOCAUCHO peuvent vous aider en effectuant des calculs 6 degrés de libertés, définir la position optimale des supports et réaliser des simulations de déplacement .

Pour effectuer ce calcul, les ingénieurs d'application AMC-MECANOCAUCHO auront besoin des informations suivantes :

1. Dessin 3D.

2. Masse totale.

3. Position du centre de gravité.

4. Position des supports.

5. Fréquence d’excitation.

6. Intensité, durée et sens du choc.

Si ce sujet vous intéresse, n'hésitez pas à contacter nos ingénieurs d'application. Ils pourront vous aider et vous donner leur avis. Contact Ingénieur Applications AMC-MECANOCAUCHO®.

Des supports antivibratoires sont souvent installés sur les supports du moteur et positionnés sous l’axe de vilebrequin. Bien que cela puisse être un moyen pratique et rapide de fixer les supports antivibratoires, une attention particulière doit être apportée pour garantir la stabilité de la suspension.

Un moyen facile de résoudre cette situation consiste à placer les supports antivibratoires à la hauteur du vilebrequin et à égale distance du centre de gravité. Ainsi, nous nous assurons que l'élément suspendu ne vibrera pas à sa fréquence propre naturelle.

L'élévation des supports à la hauteur du vilebrequin améliore la stabilité et l'isolation des vibrations.	Les supports positionnés pour recevoir une charge égale entre eux aident à avoir un elément suspendu plus stable.

Les ingénieurs d'application AMC-MECANOCAUCHO peuvent vous aider en effectuant des calculs 6 degrés de libertés, définir la position optimale des supports et réaliser des simulations de déplacement.

Pour effectuer ce calcul, les ingénieurs d'application AMC-MECANOCAUCHO auront besoin des informations suivantes :

1. 1. Dessin 3D

2. 2. Masse totale.

3. 3. Position du centre de gravité.

4. 4. Position des supports

5. 5. Fréquence d’excitation

6. 6. Intensité, durée et sens du choc.

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Les composites Akustikabsorber® sont souvent installés pour atténuer le bruit dans les machines industrielles, pour absorber, isoler et réduire les bruits aériens.

Les supports antivibratoires VIbrabsorber+Sylomer ® sont souvent installés sous les machines industrielles pour isoler le bruit structurel.

Lorsqu’il s’agit d’isolation de bruit aérien, le principe d’installation consiste à encapsuler la machine comme indiqué sur la figure ci-dessous.

Fig 1: Vue d’ensemble d’un encapsulage d’une machine génératrice de bruit et de vibrations.

Afin d’obtenir les meilleurs résultats, les conseils ci-dessous doivent être respectés:

1. Installez la machine sur la partie la plus rigide du châssis.

Placez la machine sur des supports antivibratoires qui assurent l’isolement des vibrations, suivant le pourcentage d’isolement requis par le calcul. Pour plus d’informations cliquer ici.

3. Il est recommandé d’utiliser des courroies ou des systèmes d’entraînement générant moins de bruit que les trains d’engrenages. La tuyauterie et le câblage rigides peuvent agir comme un pont acoustique. Utiliser donc des tuyaux et du câblage flexibles en remplacement.

4. Appliquer des matériaux amortissants en caoutchouc à capacité de charge et de viscosité élevées sur les surfaces exposées aux vibrations, par exemple des plaques MP-5 / MP-10, permettront de réduire le bruit.

5. Installez un Akustikabsorber qui fournit le coefficient de perte de transmission et d’absorption le plus élevé pour réduire l’accumulation de bruit à l’intérieur de la machine.

6. Évitez tout contact mécanique entre le capotage et le châssis de la machine, pouvant agir comme un pont acoustique.

7. Jointer les ouvertures à la base et autour du capot pour prévenir les fuites de bruit. En fait, lorsqu’une onde sonore rencontre un obstacle ou une ouverture de taille comparable à sa longueur d’onde, le son se replie autour de l’obstacle ou se faufile à travers l’ouverture avec peu de perte d’énergie, comme indiqué ci-dessous. La quantité d’énergie sonore qui passe à travers un petit trou ou une fissure dans un mur est beaucoup plus grande que ce que l’on pourrait prédire en fonction de la taille de l’ouverture. Cela montre à quel point il est important de calfeutrer ou de jointer toutes les fissures ou ouvertures dans les murs, les portes, etc., qui séparent les zones où l’intimité est souhaitée.

Fig 2: Diffraction du bruit en passant un petit trou d’un mur.

COMMENT CONTRÔLER LA DIFFUSION SONORE TOUT EN PERMETTANT UN REFROIDISSEMENT CORRECT.

Le système de refroidissement remplit trois fonctions importantes. Tout d’abord, il élimine l’excès de chaleur du moteur ; deuxièmement, il maintient la température de fonctionnement du moteur là où il fonctionne le plus efficacement ; et enfin, il amène aussi rapidement que possible le moteur à la bonne température de fonctionnement.

Quand le transfert de l’énergie thermique se produit par conduction de chaleur, un flux thermique est nécessaire, c’est-à-dire une introduction d’air froid avec une expulsion de l’air chaud. Pour cela, une ventilation forcée avec ventilateurs axiaux peut être nécessaire.

Puisque la diffusion du bruit se produit à travers le trou où un ventilateur axial est prévu, il est conseillé de suivre quelques conseils, de sorte que l’isolation du bruit soit efficace et que l’air chaud puisse être expulsé.

Fig 3: Vue d’ensemble d’une machine encapsulée avec un flux de refroidissement de l’air.

En plus des conseils donnés sur la fig 1, les conseils ci-dessous peuvent également être utiles pour les installations où le refroidissement et l’isolation du bruit sont nécessaires:

1. Créer des trous d’entrée et de sortie pour la ventilation recouverts de matériaux Akustikabsorber® qui fournissent un coefficient d’absorption et une bonne perte de transmission.

2. Appliquer des matériaux amortissants en caoutchouc à capacité de charge et de viscosité élevées sur les surfaces exposées aux vibrations, par exemple des plaques MP-5 / MP-10 évitera la résonnance des surfaces métalliques et permettra ainsi de réduire le bruit.

3. Placez l’entrée / la sortie d’air sur les zones / directions en dehors de la présence auditive humaine. Les ouvertures orientées vers le haut permettent le passage de gros volume d’air.

4. Installer des supports antivibratoires pour suspendre le ventilateur axial évite les transmissions aériennes du bruit structurel et du bruit secondaire.

5. Jointer les ouvertures à la base et autour du capot pour prévenir les fuites de bruit.

6. Les constructions solides « généreuses » en masse (béton/métal) donnent de meilleurs résultats que les structures de construction légères (bois/plastique).

7. Installez des doublages cloisons recouverts de matériaux Akustikabsorber® pour une isolation sonore optimale.

N’hésitez pas à contacter notre service technique si vous avez besoin d’aide sur ce sujet.

Les composites atténuants le bruit Akustikabsorber® sont souvent installés dans les machines industrielles pour absorber, isoler et réduire le bruit aérien.

Les supports antivibratoires à ressort Vibrabsorber+Sylomer® sont souvent installés sous les machines industrielles pour isoler le bruit structurel.

Les informations suivantes présentent les améliorations attendues de la réduction du bruit de machines industrielles par bande de fréquence. Pour des chiffres précis de réduction, les ingénieurs acoustiques seront votre meilleur partage d’information.

Imaginons que nous ayons une machine tournante qui génère un niveau de bruit comme indiqué ci-dessous.

Si nous ajoutons des supports Vibrabsorber+Sylomer® permettant une suspension à basse fréquence propre, sur un sol rigide, nous allons corriger le niveau de bruit sur la bande des basses fréquences.

Si nous ajoutons une enceinte rigide avec une étanchéité correct, nous corrigerons les fréquences plus élevées, mais cela n’aura presque aucun impact / aucune amélioration sur les basses fréquences.

Si nous ajoutons à l’enceinte des supports Vibrabsorber+Sylomer® nous allons réduire la bande des basses fréquences grâce à leur faible fréquence propre.

Si nous ajoutons à l’enceinte des composites atténuants le bruit Akustikabsorber® nous allons améliorer l’isolation du bruit sur les fréquences plus élevées.

Si nous ajoutons un étage secondaire d’isolement, (système d’isolement à double masse), avec l’utilisation supplémentaire de supports Vibrabsorber+Sylomer® et de composites Akustikabsorber, nous pouvons nous attendre à une nouvelle réduction sur les basses, moyennes et hautes fréquences.

Ce type d’installation doit être correctement étudié en tenant compte de la rigidité et de l’amortissement des supports sur tous les axes. Le poids du châssis intermédiaire joue un rôle clé en l’obtention de bons résultats. Plus d’informations sur ce sujet peuvent être trouvées sur l’article suivant : ISOLATION VIBRATOIRES DE MACHINES INDUSTRIELLES.

N’hésite pas à contacter notre service technique si vous avez besoin d’aide à ce sujet.

Les suspentes à ressort VT sont principalement destinées à supprimer les vibrations des matériels installés sous plafond. Une installation correcte de ces supports anti-vibrations optimisera les résultats d'insonorisation.

Les suspentes à ressort VT d'AMC-MECANOCAUCHO® servent pour le découplage des équipements CVC, des silencieux, des gaines d'air, des ventilateurs, des échappements de Groupe électrogène et même pour les plafonds suspendus. Grace au ressort (élément élastique) cette connexion donne une fréquence propre basse au système suspendu.

Les possibilités de montage sont multiples, soit au plafond, soit côté matériel. Chaque installation est différente et la complexité de chaque œuvre doit être étudiée et mesurée. Vous trouverez ci-dessous 2 types de possibilités d'installation.

Fig1: La source de vibration est relié au ressort.	Fig 2: La source de vibration est relié a la cage de la suspente

Les deux installations sont acceptables. Toutefois, l'installation de la figure 1 sera préférable car la cage métallique est lié à la masse du plafond. Par conséquent, Il n'y a aucune influence de résonance dut au montage

La figure 2 est acceptable car la rigidité du métal est assez improbable mais pourrais interférer avec les principales fréquences perturbatrices d'une machine (souvent 4 à 200Hz)

Si des longues tiges filetés doivent être utilisés, il est recommandé pour le filtrage des hautes fréquences d’utiliser le résilient Sylomer® (voir les images ci-dessous).

Fig 3 . Accelerometres placés sur des suspentes SRS+Sylomer®.

AMC-MECANOCAUCHO® vous conseille et vous accompagne pour l'installation et réalise des mesures vibratoires pour vérifier les performances d’isolation.

Le processus consiste à installer des accéléromètres en différents points de l'installation afin de mesurer la transmission des vibrations.

Alignement perpendiculaire des tiges filetés

L'image ci-dessous montre une installation correcte d'un support antivibratoire de suspension à ressort VT.

Fig 4 Tige fileté correctement positionné

Bien que la suspente acoustique VT de Mecanocaucho incorpore une coupelle en caoutchouc pour éviter un contact métal sur métal est préférable, il est préférable que la tige fileté n'ait aucun contact avec le rebord en caoutchouc.

Fig 5: Tige fileté desaxé , installation non conforme

A verifier l’alignement et la charge

Assurez-vous que les suspensions à ressort VT sont correctement montés et chargés. L'utilisation de réglage de la hauteur permettra un alignement correct. L'image ci-dessous montre la méthode d'installation optimale.

Fig 6: Decouplage de tuyauterie.

Le positionnement de la suspente coté source de la vibration est une méthode d'installation moins recommandée. Dans ce cas, les tiges filetés doivent être d’une dimension la plus courte possible afin d'éviter la mise en résonance des tiges filetés.

Fig 7: Cette Installation impose des tiges filetés de faible longueur pour éviter une régénération de vibration.

Installer des suspentes VT correctement sous des plafonds inclinés.

Les plafonds inclinés sont souvent un défi pour l'installation. Une option pour réaliser une installation stable consiste à utiliser des serre-poutres et des pièces métalliques en forme de «U» qui sont fixées aux poutres. (voir photos ci-dessous)

AMC MECANOCAUCHO fabrique des pièces métalliques pour répondre à vos besoins d'installation alors n'hésitez pas à contacter notre service technique si vous avez besoin d'aide sur ce sujet.

Le contrôle du mouvement doit être vérifié car cela crée un effet sur la l’énergie vibratoire de la masse isolée.

Sur le tableau ci-dessous, il peut être vu plusieurs options pour le montage des supports antivibratoires sur les machines industrielles.

1. a) La machine se trouve sur un système masse inertie. Selon la flexibilité du plancher, la structure principale de soutien sera dans une certaine mesure isolée des vibrations de la machine.

2. b) La machine repose sur des supports antivibratoires, le niveau d’énergie transféré est réduit, il dépendra de la rigidité dynamique des isolateurs de vibration.

3. c) La machine repose avec des supports sur un système masse inertie. Si le plancher est flexible, l’introduction d’une masse inertie produit un système de ressort combiné. Si la fréquence naturelle du plancher / masse inertie est supérieure à la fréquence d’excitation de la machine, les problèmes ne doivent pas se produire.

4. d) La machine se trouve sur un système masse inertie soutenu par des supports antivibratoires. Un niveau satisfaisant d’isolement des vibrations sera atteint si la rigidité dynamique des supports antivibratoires est correcte. L’effet du système masse inertie sera de réduire le mouvement due aux effets de rotation ou d’inertie de la machine isolée.

Fig. 2: Différentes options de montage des supports antivibratoires

Les systèmes masse inertie sont généralement faits de béton armé. Ils sont normalement utilisés pour les raisons suivantes:

1. 1. Accroître la stabilité du système

Il est habituel de trouver des machines qui incorporent des trous de fixation qui sont trop proches les uns des autres. Si nous voulons fournir une stabilité correcte, un espacement adéquat des supports est conseillé. Des bases en béton ou des rails en acier peuvent être utilisés pour fixer une distance entre les supports. Les figures 3 et 4 montrent des exemples de la façon dont cela peut être réalisé.

Fig. 3: Chaudière supportée par des supports antivibratoires ressorts Vibrabsorber+Sylomer®.

Fig. 4: Moteur diesel monocylindre monté isolé sur support BRB AMC-Mecanocaucho avec châssis intermédiaire.

2. 2. Abaisser le centre de gravité.

Le montage de machines industrielles sur une base en béton a pour effet substantiel d’abaisser le centre de gravité de l’assemblage complet. Cela ajoute de la stabilité fournie avec l’extension de la largeur de la base, mais a également pour effet de réduire la probabilité d’un mouvement de renversement. Une section typique à travers une telle installation est illustrée sur fig.5.



Fig. 5: Machine avec bloc de fondation de section T avec effet sur la position du centre de gravité.

3. 3. Pour donner une distribution de charge uniformément répartie.

Souvent, les machines industrielles sont beaucoup plus lourdes à une extrémité qu’à l’autre. Cela signifie que, si elles sont montées directement sur des supports antivibratoires, des adaptations très différentes sont nécessaires aux extrémités opposées de l’équipement pour faire face à la répartition inégale du poids. Si la machine est posée sur un bloc de béton, la répartition du poids sera plus uniforme et, à condition que le bloc soit assez lourd, il pourra permettre d’utiliser un montage symétrique. La figure 6&7 illustre un exemple où non seulement une répartition uniforme de la charge sur les supports antivibratoires est réalisée, mais aussi un meilleur concept de soutien de la tuyauterie.

Fig. 6: Pompe avec le coude étendu au système masse inertie.	Fig. 7: Si l’inertie du béton est importante, même si le coude est à une extrémité, la stabilité n’est pas compromise. Illustration de 2 AMC 500+Sylomer® sous le bloc d’inertie en béton pour le système HVAC d’un centre commercial en France.

4. 4. Minimiser l’effet des forces extérieures.

Bien que l’utilisation d’un système masse inertie n’améliore pas la transmission pour une flèche statique donnée, cela signifie qu’un isolateur de vibration beaucoup plus rigide devra être utilisé pour cette même flèche statique, c’est-à-dire que si la masse de l’installation est doublée, la rigidité des supports antivibratoires doit également être doublée. Cela signifie que l’équipement sera beaucoup moins sensible aux effets des forces externes telles que la pression dynamique du ventilateur, et des couples transitoires lors des changements de vitesse ou de charge.



Fig. 8: Installation d’un groupe électrogène sur supports FZH+Sylomer® encastrés dans une dalle béton sur le toit d’un bâtiment. Illustration du siège de la banque BBVA à Lima, Perou.

5. 5. Apporter de la rigidité.

Un système masse inertie peut être utilisé pour fournir une rigidité à l’équipement assemblé de la même manière qu’un châssis en acier est utilisée. Cela conduit aussi à une réduction de l’usure.

6. 6. Réduire les problèmes dus aux modes couplés.

Le plus élevé des deux mouvements couplés de balancement pour un objet d’équipement de grande taille peut se produire à une fréquence de deux à trois fois la fréquence propre verticale. Cela peut conduire à des problèmes de résonance. L’ajout d’un système masse inertie a pour effet d’abaisser la fréquence naturelle de balancement qui permet d’éviter ce problème.



Fig. 9: Installation de machines à laver sur un bloc de béton utilisant du Sylomer® SR-11 en 37mm d’épaisseur.

Afin d’éviter les problèmes de modes couplés, la machine peut être installée sur un bloc de béton armé. Dans ce cas, le centre de gravité du système est abaissé vers le plan d’appui du support antivibratoire et de cette façon les modes de balancement sont découplés, et des mouvements importants peuvent être évités.

Fig 10, montre un exemple d’un grand compresseur à piston bicylindre installé à l’aide de ce système masse inertie. Cela évite le mouvement en marche des tuyaux raccordés sur les cylindres inclinés.

Afin de modéliser ce système AMC-MECANOCAUCHO les ingénieurs applications peuvent aider en réalisant un modèle mathématique du système à l’aide de logiciels de calcul multi corps comme indiqué sur l’article Isolation-vibratoire-machines-industrielles.

Formulaire de contact pour être en relation avec nos ingénieurs applications AMC MECANOCAUCHO.



Fig. 10: Installation de compresseur à pistons sur un système masse inertie en marche.

7. 7. Minimiser les effets des erreurs dans les positions estimées du centre de gravité de l’équipement.

Lorsque les supports antivibratoires sont sélectionnés, il est nécessaire de calculer la charge totale sur chaque appui afin que le support antivibratoire approprié puisse être choisi. Les positions estimées des centres de gravité de chaque élément doivent être prises en compte avant que l’équipement soit disponible. Si ces informations sont inexactes, les charges estimées peuvent être considérablement différentes de celles réelles. Cela peut conduire à des supports antivibratoires utilisés en étant « grossièrement » sous ou surchargé, ou à un équipement posé avec une inclinaison inacceptable. Ce dernier problème devient de plus en plus probable à mesure que les supports antivibratoires sont utilisés avec des flèches statiques élevées. Si un système masse inertie en béton est utilisée, le centre de gravité de cette base est normalement connu et précis et, si la masse du système masse inertie est comparable à la masse du reste de l’équipement, cela signifie que, même si les informations relatives à l’équipement ne sont pas exactes, les inexactitudes possibles dans l’estimation du centre de gravité final sont faibles. Cela réduit les erreurs possibles de chargement des supports antivibratoires et réduit la probabilité d’une installation inclinée. La probabilité d’une installation inclinée est également encore réduite car des ressorts plus rigides seront utilisés pour supporter le poids supplémentaire de la base en béton.



Fig. 11: Installation d’une surface pleine Sylomer SR-11-25. Le béton sera coulé de sorte que plusieurs machines HVAC puissent reposer sur le système masse inertie. L’application est sur le toit d’un centre commercial.

8. 8. Agir comme une barrière acoustique locale.

Lorsqu’un équipement très bruyant est monté directement sur le sol d’une salle d’équipement, le sol immédiatement sous l’équipement peut être soumis à des niveaux de pression sonore très élevés à proximité immédiate de l’équipement. Cette zone locale où le sol est exposé à ces niveaux élevés peut causer des problèmes de transmission de bruit dans la pièce ci-dessous. Un système masse inertie en béton peut agir comme une barrière efficace, protégeant les zones vulnérables du sol.

IMPORTANCE D’ÉVITER LES CONNEXIONS POTENTIELLEMENT RIGIDES

Il est important d’éviter les connexions potentiellement rigides entre l’équipement suspendu et la structure du bâtiment. Cela se produit généralement lorsque la tuyauterie relie directement le système suspendu à un mur, un plafond ou un plancher. Pour cette raison, un joint flexible ou un joint de dilatation doit être installé sur la conduite entre l’équipement suspendu et la structure du bâtiment.

Ceci est essentiel pour éviter la transmission directe du bruit et des vibrations à la structure du bâtiment, ainsi que pour prévenir une éventuelle rupture de la tuyauterie.

Ceci est essentiel pour éviter la transmission directe du bruit et des vibrations à la structure du bâtiment, ainsi que pour prévenir une éventuelle rupture de la tuyauterie.

Mesures intéressantes à adopter lorsque les systèmes masse inertie ne peuvent pas être utilisées.

1. 1. L’installation de supports équidistant du centre de gravité et, si possible, sur les points où la vibration la plus basse est ressentie. (Nœuds).

La position du support antivibratoire détermine les modes de vibration de l’ensemble suspendu. Une répartition uniforme de la charge sur tous les supports antivibratoires est conseillée. Un moyen facile de l’obtenir est d’installer les supports antivibratoires équidistant du centre de gravité de l’équipement suspendu. La fig.11 suivante montre la position du CDG d’une machine avec la position a et b des supports par rapport au centre de gravité. Atteindre une distance égale entre a et b permettra d’atteindre cet objectif.

Fig. 11: Les supports équidistants du centre de gravité sont atteints lorsque a=b.

Les supports antivibratoires installés à la hauteur du Centre de gravité (dans les moteurs, le vilebrequin peut être un indicateur de ce point) fournissent des suspensions plus stables et évitent la sur contrainte de l’ensemble suspendu, en particulier dans les applications mobiles.

Si les supports antivibratoires sont positionnés aux points où l’amplitude des vibrations est la plus faible (nœuds), ils seront soumis à la force vibratoire la plus basse, ce qui conduit à une isolation optimisée des vibrations.

Fig. 12: Nœuds exprimés en rectangles rouges sur un moteur diesel.

1. 2. Utilisation de supports antivibratoires avec des dispositifs d’amortissement élevé (dissipation énergétique).

Lorsque la masse / bloc de béton ne peut pas être installé, l’alternative peut être d’utiliser des supports qui intègrent un système d’amortissement élevé. L’utilisation d’un amortissement supplémentaire permet des solutions stables. La dissipation énergétique est souvent obtenue par le transfert d’un liquide visqueux d’une chambre à l’autre, comme indiqué sur la vidéo ci-dessous.

Fig. 13: Vidéo explicative du processus de dissipation énergétique à l’aide du support Vibrabsorber+Sylomer Antisismique Visco monté sous un banc d’essai dynamique.

AMC-MECANOCAUCHO produit une grande variété de supports antivibratoires qui utilisent des systèmes hydrauliques pour permettre un amortissement supplémentaire. Ces supports antivibratoires peuvent utiliser le ressort + Sylomer ou le caoutchouc. Leurs capacités de charge maximale vont de 20Kg (44lbs) à 50 tonnes (112.000Lbs). Leurs systèmes d’amortissement peuvent être ajusté avec la viscosité du fluide et par les orifices où le liquide doit s’écouler. Dans le cas du support Vibrabsorber+Sylomer Visco, ils intègrent un système d’amortissement réglable « MAX-MED-MIN », qui régule le passage du débit de liquide visqueux. Plus d’informations cliquer ici.

Fig. 14: Vibrabsorber+Sylomer Antisismique Visco.

Fig. 14: Vibrabsorber+Sylomer Visco intègre un dispositif d’amortissement réglable et un dispositif de déplacement limité comme indiqué sur ce lien.

Fig. 15: AMC-MECANOCAUCHO Support hydraulique.

Fig. 16: AMC-MECANOCAUCHO Cônes hydraulic.

Sur la vidéo ci-dessous, une presse d’estampage est installée sans système masse inertie en béton. La vidéo de gauche montre la presse installée sans système d’amortissement. La vidéo de droite montre le support Vibrabsorber+Sylomer Antisismique Visco. La dissipation énergétique produite à l’intérieur de la chambre offre un environnement plus stable et plus sûr pour le travailleur.

Fig. 17: RESSORTS AMC-MECANOCAUCHO ANTISISMIQUE VIBRABSORBER+SYLOMER VISCO sont des supports antivibratoires qui intègrent un dispositif de dissipation d’énergie. Ce dispositif fournit l’amortissement aux machines excentriques qui exige une stabilisation rapide pour le bon fonctionnement.

Les fig. 18 et 19, montre comment les supports hydrauliques peuvent être utilisées sur des moteurs 3 cylindres. Les meilleurs résultats sont obtenus lorsque les supports sont équidistants du centre de gravité et à la hauteur du vilebrequin (ou centre de gravité).

Fig. 18: Support hydraulique d’AMC-MECANOCAUCHO supportant un moteur 3 cylindres.

Fig. 19: Support hydraulique AMC-MECANOCAUCHO supportant un moteur 3 cylindres.

1. 3. Utilisation de supports antivibratoires avec déplacement limité à l’aide de butées.

Les supports antivibratoires peuvent être équipés de différentes plages de fonctionnement élastique. Une plage de charge linéaire fournit la rigidité élastique requise pour l’isolation des vibrations de la machine. Dans le cas où des forces de traction ou de compression élevées se produisent, l’architecture de ces supports offre une plage de rigidité supplémentaire. Cela est réalisé avec des pièces métalliques qui entrent en contact avec une section de caoutchouc agissant comme une butée.

Fig. 20: Courbe d’élasticité d’un support AMC-MECANOCAUCHO CB.

Fig. 21: Section transversale d’un support CB 76, où l’architecture interne est présentée.

La plage de rigidité linéaire est obtenue lorsque le caoutchouc est libre remplissant les zones creuses du support antivibratoire. La figure 22 montre un calcul FEM du processus de chargement d’un support CB AMC-MECANOCAUCHO.

Fig. 22: Processus de chargement du support CB AMC-MECANOCAUCHO.

1. 4. Utilisation de stabilisateurs sur les points d’amplitude les plus élevés de l’élément suspendu.

L’installation de stabilisateurs sur les points d’amplitude les plus élevés peut être utilisée, néanmoins une attention particulière doit être prise de sorte que ce point de transmission ne génère pas de vibration excessive aux autres supports adjacents (châssis). La pièce ne doit fonctionner que lorsque la machine est exposée à des chocs, gardant la rigidité la plus basse possible lorsque la machine fonctionne normalement. Fig. 23 montre un groupe électrogène mobile installé avec un support CB agissant comme une butée multiaxiale, sur le point où la mobilité la plus élevée est enregistrée.

Fig. 23: Des groupes électrogènes avec une mobilité extrême utilisant des supports CB comme stabilisateurs multiaxiaux

AMC MECANOCAUCHO fabrique des supports antivibratoires et dispose d’une équipe d’ingénieurs application pour répondre à vos besoins d’installation, alors n’hésitez pas à contacter notre department technique si vous avez besoin d’aide sur ce sujet.

La sélection correcte des supports anti vibratoires est essentielle pour obtenir de bonnes valeurs d’isolation vibratoire sur les équipements HVAC. Toutefois, si l’installation des supports antivibratoires est mal réalisée, les résultats attendus d’isolation des vibrations peuvent ne pas être atteints. Sur cet article, nous allons décrire les bonnes pratiques d’installations, avec des exemples de ce qui doit être fait et ce qui doit être évité si nous ne voulons pas faire face à des surprises coûteuses.

Chaque installation est différente et a des complexités inhérentes. En fait, il existe de nombreuses variables qui peuvent affecter la transmissibilité des vibrations, comme les matériaux utilisés dans la structure (bois ou béton) ou la position où la machine doit être destinée (au niveau du sol ou sur un toit) et le type de pièce qui est adjacente à la salle des machines (sensible ou non sensible).

Même s’il est difficile de définir tous les problèmes qui peuvent se produire, nous montrerons ici quelques problèmes communs et nous allons décrire comment ils peuvent être évités.

1.- RIGIDITÉ DU SOUS-CHÂSSIS LORS DE L’UTILISATION DES SUPPORTS A RESSORTS.

Le fabricant de l’unité de traitement de l’air doit prouver que son cadre est suffisamment rigide pour être posé sur des supports spécifiques. Nous recommandons dans tous les cas de le renforcer en créant un châssis avec des profilés IPN 120 fixés au moins sur toute la périphérie. Les supports ressorts seront d’abord placées régulièrement sous le châssis de l’équipement. Si la flèche des supports à ressorts n’est pas considérée comme suffisamment homogène pendant l’installation, la position des supports antivibratoires doit être ajustée en rajoutant des supports antivibratoires dans les zones les plus abaissées.

Fig. 2: Représentation de la façon dont un profilé IPN supplémentaire peut être ajouté sous le châssis d’un équipement HVAC.

2.- RIGIDITÉ DES SUPPORTS

Ils doivent être au moins 10 fois plus rigides que les supports antivibratoires. S’ils sont plus souples, leur rigidité peut affecter l’isolation vibratoire du système et endommager le support antivibratoire.

Fig. 3: Installation d’un support DRD 130 sur un équipement HVAC, où les supports utilisés sont plus souples que le caoutchouc lui-même.

3.- LARGEUR DE LA BASE MÉTALLIQUE SUR LES TOITS.

Les bases métalliques utilisées sur les toits pour les supports antivibratoires doivent être correctement dimensionnées. La largeur de la base et du support doit être harmonisée. Cela évite que les supports supportent la charge de manière inégale ou soient endommagés

Fig. 4: Installation de support DRD 130 sous un équipement HVAC, où les bases métalliques utilisées sont plus petites que la surface de la plaque de base du support antivibratoire. La fixation déforme et endommage le support antivibratoire.

4.- LARGEUR DES SUPPORTS LORS DE L’UTILISATION DE SUPPORT ANTIVIBRATOIRE TSR.

Il est important de rappeler que la charge doit être répartie sur toute la surface des supports élastomères. Dans le cas contraire, il sera nécessaire de fournir une plaque de répartition en acier d’épaisseur suffisante afin qu’elle ne se déforme pas selon le principe présenté ci-dessous:

Fig. 5: Représentation d’un équipement HVAC avec des bases correctement dimensionnées pour les supports Sylomer®.

5.- INSTALLATION DE TUYAUX AVEC AMPLITUDE VIBRATOIRE ÉLEVÉE.

Lorsque l’amplitude des vibrations de tuyauterie est élevée, il est convient de réduire l’amplitude à la source. Cela peut être réalisé en ajoutant un amortissement au système. Une bonne façon d’y parvenir est d’ajouter un système masse inertie qui est fixée sur les supports antivibratoires. De cette façon, l’énergie vibratoire est diminuée et l’élément suspendu est amorti. L’utilisation de bandes de Sylomer® sur le périmètre de la tuyauterie et sur la base des supports antivibratoires aidera à diminuer la transmissibilité des hautes fréquences.

Fig. 6: Représentation d’un tuyau avec amplitude vibratoire élevée sur une base système masse inertie avec supports antivibratoires vibrabsorber+Sylomer®.

6.- INSTALLATION D’ÉQUIPEMENT HVAC AVEC UNE POSITION ELEVÉE DU CENTRE DE GRAVITÉ.

Les machines qui ont le centre de gravité en position élevée ont tendance à être instables. La première réaction serait de changer les supports antivibratoires et de les remplacer par des supports antivibratoires avec une rigidité plus élevée. Bien que cela puisse résoudre le problème de la stabilité, la rigidité augmente la fréquence naturelle du système, conduisant ainsi à une diminution de l’isolement des vibrations.

Une façon simple est d’utiliser des stabilisateurs. L’installation de stabilisateurs sur les points d’amplitude les plus élevés peut être possible, néanmoins un soin particulier doit être pris afin que ce point de transmission ne transmette pas de vibrations excessives au soutien adjacent (châssis ou struture). Le stabilisateur ne doit fonctionner que lorsque la machine est exposée à des chocs, ajoutant la rigidité la plus faible possible lorsque la machine fonctionne.

Fig. 7: Montre un équipement HVAC installé avec un CB anti vibration mount acting as a multiaxial buffer.

Une autre possibilité est d’utiliser des supports à ressorts avec des butées intégrées. Les supports antivibratoires Vibrabsorber+Sylomer® antisismique ont des butées latérales en caoutchouc qui leur permettent d’être silencieux lorsqu’ils sont exposés aux mouvements de l’équipement HVAC. Si une stabilité supplémentaire est nécessaire, la version VISCO de ces supports peut fournir une stabilité améliorée grâce à l’amortissement hydraulique.

Fig. 8: Video du Vibrabsorber+Sylomer antisismique utilisé sur une installation HVAC.

Fig. 9: Section transversale d’une version Vibrabsorber+Sylomer antisismique. Cliquer ici pour voir des vidéos du fonctionnement de ces supports antivibratoires.

Fig. 10: Photo d’une grande machine sur les support à ressorts 2 VSH Vibrabsorber+Sylomer antisismique avec butées intégrées, installés en position basse.

Ces supports antisismiques sont faciles à installer, la vidéo ci-dessous montre comment ils peuvent être installés.

Fig. 11: Vidéo de l’installation de supports Vibrabsorber+Sylomer antisismiques.

7.- SUSPENSION DES MACHINES HVAC AVEC SUSPENTES ACOUSTIQUES.

Fig. 12: Équipement HVAC suspendu élastiquement avec suspentes acoustiques SRS+Sylomer

Il est important de maintenir la concentricité des goujons pour éviter tout contact métal-métal, et le pont acoustique qui en résulte. Bien que la suspente acoustique SRS+SYLOMER d’AMC MECANOCAUCHO intègre une base en caoutchouc pour éviter ce contact métal à métal, il est préférable que le goujon n’ait aucun contact avec la base en caoutchouc.

Fig. 13: Représentation correcte et incorrecte de l’installation de suspentes acoustiques SRS+Sylomer

Si vous êtes intéressé à obtenir plus d’informations sur ce sujet, plus d’informations peuvent être trouvées dans COMMENT INSTALLER CORRECTEMENT DES SUSPENTE À RESSORT POUR OPTIMISER LES RÉSULTATS D'ISOLATION ACOUSTIQUE.

8. SUSPENSION ÉLASTIQUE DES POMPES AVEC SUPPORTS ANTIVIBRATOIRES

Pour les pompes, puisque la charge « dynamique » est souvent supérieure à la charge statique, pendant les phases de démarrages et d’arrêts, l’assemblage suspendu a tendance à se déplacer sur ces supports antivibratoires s’ils ne sont pas fixés à un système masse inertie. Par conséquent, pour éviter des mouvements importants pendant les phases transitoires et donc pour éviter les défaillances mécaniques, il est nécessaire d’implémenter des systèmes masse inertie sous les pompes, afin de rendre la charge « dynamique » relativement faible par rapport à la « charge » statique ». Ainsi, les pompes sont installées sur les supports antivibratoires via un bloc de béton :

Pour plus d’informations sur ce sujet, vous pouvez cliquer sur l’article suivant “ISOLATION DES VIBRATIONS DES MACHINES INDUSTRIELLES. CONTROLE DU MOUVEMENT”.

AMC MECANOCAUCHO fabrique des supports antivibratoires et dispose d’une équipe d’ingénieurs d’application pour vous aider à répondre à vos besoins d’installation, n’hésiter à contacter notre service technique si vous avez besoin d’aide sur ce sujet.

The purpose of an anti-vibration mount is to attenuate vibrations. The design of the vibration isolator is key to achieve the targeted stiffness and load capacity.

This article aims to answer some of the recurrent questions about the design of anti-vibration mounts.

How do you know the max rubber to metal bond Stress?

An anti-vibration mount is expected to last for many years, environmental conditions such as exposure to direct sunlight, oils or other deteriorating agents can cause the bond to weaken prematurely. In absence of these parameters certain maximum allowable bond stresses are used and should not be exceeded.

Compression 750 psi

Tension 150 psi

Shear 150 psi

A vibration isolator should have no region of high localized stress, particularly at the interfaces of the metal and rubber. Sharp changes in profile can cause high stress points, this might be caused by boltheads, boltholes, or indentations. Below are some examples:

For obvious reasons AMC MECANOCAUCHO prefers designs of anti-vibration mounts that incorporate a flat surface for bonding, as they provide lower regions of high localised stress.

How does the temperature affect the creeping of the anti-vibration mount?

At 60º C (140ºF) the rubber creep is from two to nine times greater than at 25ºC (80ºF) depending on the compound.

How does the shape of the stiffness curve change according the type of loading on the rubber?

Anti-vibration mounts use rubber bonded to the metal to achieve an elasticity. However, depending on the type of loading the mounts receive they can exhibit different stiffness values.

	TYPE OF LOADING	LOAD-DEFLECTION (L/D) CHARACTERISTICS
(A) Compression
(B) Shear
(C) Torsion
(D) Tension
(E) Buckling

Compression Loading

The word compression is used to indicate a reduction in the dimension (thickness) of an elastomeric element in the line of the externally applied force. The stiffness characteristic of elastomers stressed in compression exhibit a nonlinearity (hardening) which becomes especially pronounced for strains above 30 percent. Compression loading is frequently employed to provide a low initial stiffness for vibration isolation and a relatively high final stiffness to limit the dynamic deflection under shock excitations. Because of the nonlinear hardening characteristics of compression loading, it is the least effective type of loading for energy storage and therefore is not recommended where the attenuation of force or acceleration transmission is the primary concern. (The energy stored by any spring is the area under the load-deflection curve.)

Shear Loading

Shear loading, illustrated in the above figure, refers to the force applied to an elastomeric element so as to slide adjacent parts in opposite directions. An almost linear spring constant up to about 200 percent shear strain is characteristic of elastomer stress in shear. Because of this linear spring constant, shear loading is the preferred type of loading for vibration isolators because it provides a constant frequency response for both small and large dynamic shear strains in a simple spring­mass system. Shear loading is also useful for shock isolators where attenuating force or acceleration transmission is important, because of its more efficient energy storage capacity when compared to compression loading.

Tension Loading

Tension loading refers to an increase in the dimension (thickness) of an elastomeric element in the line of the externally applied force. Elastomers stressed in tension exhibit a nonlinear (softening) spring constant. For a given deflection, tension loading stores energy more efficiently than either shear or compression loading. Because of this, tension loading has been occasionally used for shock isolation systems. However, in general, tension loading is not recommended because of the resulting loads on the elastomer-to-metal bond, which may cause premature failure of the material.

Buckling Loading

Buckling loading, occurs when the externally applied load causes an elastomeric element to wrap or bend perpendicular to the applied load. Buckling stiffness characteristics may be used to derive the benefits of both softening stiffness characteristics (for the initial part of the load­deflection curve) and hardening characteristics (for the later part of the load­deflection curve). The buckling mode thus provides high energy-storage capacity and is useful for shock isolators where force or acceleration transmission is important and where snubbing (i.e., motion limiting) is required under excessively high transient dynamic loads. This type of stiffness characteristic is exhibited by certain elastomeric cushioning foam materials and by specially designed elastomeric isolators. However, it is important to note that even simple compressive elements will buckle when the slenderness ratio (the unloaded length/width ratio) exceeds 1.6.

Combinations of the types of loading described above are commonly used, which result in combined load-deflection characteristics. Consider, for example a compression type isolator which is installed at an angle instead of in the usual vertical position. Under these conditions, it acts as a compression-shear type of isolator when loaded in the vertical downward direction. When loaded in the vertical upward direction, it acts as a shear-tension combination type of isolator.

How does the rubber profile shape affect the stiffness of the anti-vibration mount?

The moulded shape of the rubber section of the vibration isolator has a great impact on the load deflection curve of the mount. Below are some examples of how the shape and design of the mount affects the stiffness of the anti-vibration mount.

Shape	Force-travel characteristic curve	Notes
Symmetrical angled spring In top mount/wedge mount		Frequently used on rubber-metal mounts. Depending on the spring angle: degressive under compression to progressive with a steep angle. In the x direction, hard with a flat angle to soft with a steep angle. The spring rate in the y direction is always softest.
Conical spring (section)		Frequently used on hydromounts. Behavior as for cup springs: linear to degressive, progressive at transition to cylindrical hollow spring. Radial spring rate variable, depending on core height and angle.
Cylindrical hollow spring (section)		Frequently used as inner spring on hydromounts with intermediate ring. Degressive under tension, progressive under compression. Very soft and degressive in the radial direction.
Rectangular spring		Frequently installed with bonding on one side as a stop or torque support buffer. Degressive under tension. Progressive under compression. Very soft and degressive in the transverse direction.

Shape	Force-travel characteristic curve	Notes
Cylindrical (section)		A standard article, bonded on both sides. Sometimes installed with one side used as a stop or torque support buffer. Degressive under tension, progressive under compression. Very soft and degressive in the transverse direction.
Bushing (section)		Rubber between two tubes, standard catalog article. On engine mounts, mainly used as the small eye of pendulum mount. For good durability, the rubber must be radially preloaded (calibrated) The bush is considerably softer in the axial direction than in the radial direction.
Loop (section)		Loops are special shapes used to close the working chambers of hydrobushings and box type mounts. They are also often used for setting the expansion spring rate.

Should you be interested in this topic do not hesitate to contact our applications engineers. They will be able to help and provide input. Contact form AMC-MECANOCAUCHO® Applications engineers.

La position correcte des supports affectera les modes de vibration et réduira les fréquences naturelles de l'élément suspendu, augmentant ainsi l'isolation vibratoire.

Les facteurs clés à prendre en compte sont les suivants:

• 1. Tous les supports doivent résister à une charge statique similaire. Dans le sens longitudinal, les supports doivent être installés de manière symétrique autour du COG total.

• 2. Pour obtenir les fréquences propres les plus basses possibles et améliorer la répartition de la charge dynamique, les supports doivent être installés symétriquement autour du centre de gravité total dans le sens transversal.

• 3. Pour minimiser les forces dynamiques transmises par les supports, il est recommandé d'installer les supports sur l'axe imaginaire du couple neutre (appelé NTA), qui relie les supports avant et arrière au centre de gravité total.

• 4. Si les supports sont souples (pour minimiser les forces transmises) et qu'ils sont installés sur le NTA, les forces dynamiques peuvent être efficacement isolées.

Il est recommandé d'installer les supports hydrauliques en position verticale. S'ils sont installés dans une position inclinée, le poids de l'équipement suspendu créera une charge radiale statique. Le piston interne pourrait alors entrer en contact direct avec la paroi interne de la chambre hydraulique, ce qui augmenterait considérablement la rigidité des supports et réduirait donc l'isolation des vibrations.

Un autre effet d'une installation inclinée est qu'elle peut créer un effet de martèlement indésirable, dû au fait que le piston frappe la paroi interne de la chambre hydraulique.

Pour cette raison, AMC recommande d'installer les supports hydrauliques en position verticale, de sorte que le poids du système suspendu agisse dans la direction axiale des supports.

Il est important de respecter l'alignement entre le support antivibratoire et les supports de fixation. Si les supports sont mal alignés, le piston interne des supports hydrauliques peut toucher la paroi interne de la chambre hydraulique, ce qui augmente considérablement la rigidité des supports et réduit donc l'isolation des vibrations. Cela peut également produire un effet de martelage.

De plus, tout désalignement dans l'installation est absorbé par l'élément en caoutchouc lui-même, ce qui lui impose une contrainte supplémentaire indésirable.

Les trous oblongs permettent d'adapter la position des supports hydrauliques afin de maintenir un alignement correct.

Une fois l'alignement réalisé, la bride des supports hydrauliques peut être fixée:

Pendant la fixation de la vis supérieure, il est important de ne pas tordre le caoutchouc. La torsion du caoutchouc augmente inutilement la contrainte sur le caoutchouc et peut endommager les surfaces de collage. Cela peut entraîner l'apparition prématurée de fissures ou la rupture prématurée de l'adhérence entre le caoutchouc et les pièces métalliques.

Pour éviter la torsion du caoutchouc, il existe plusieurs méthodes:

1. 1. Parfois, le frottement entre les surfaces est suffisant pour éviter la torsion du caoutchouc.

1. 2. Tenir la rondelle supérieure avec une clé à crochet, en utilisant les fentes de la rondelle supérieure.

1. 3. Serrez la vis supérieure à l'aide d'une paire de clés. Pendant qu'une clé maintient le boulon, l'autre peut serrer l'écrou.

1. 4. Les supports hydrauliques Large sont pourvus de trous de fixation. Leur utilisation permet d'éviter la torsion du caoutchouc.

Les supports hydrauliques peuvent également être installés à l'envers, à condition qu'ils fonctionnent toujours en compression. Cependant, il est important de noter que le fluide d'amortissement à l'intérieur de la chambre hydraulique aura tendance à aller vers le bas en raison de la gravité. Bien que ce facteur ne soit pas critique pour les performances du support, il peut réduire le niveau d'amortissement fourni par le support.

N'hésitez pas à contacter nos ingénieurs d'application pour plus d'informations sur l'installation des supports hydrauliques.

INTRODUCTION

Ce document vise à informer les gens sur l’importance de la planéité du sol et des valeurs de nivellement d’une dalle de sol en béton, principalement connues sous le nom de numéros FF et FL.

Les numéros FF et FL sont calculés sur la base de la norme ASTM E1155 et l’American Concrete Institute présente des niveaux de gamme acceptables dans le Guide for Concrete Floor and Slab Construction, ACI 302.1.

Mais que veulent dire les nombres F ?

Les nombres F sont utilisés pour mesurer et améliorer la planéité et le nivellement des sols en béton.

• Planéité du plancher (FF): Les nombres FF évaluent la hauteur du sol sur les dalles de béton. Il contrôle également les irrégularités dans la surface des sols, leurs bosses et leurs ondulations. Les nombres F vont de zéro, donc plus le nombre F est élevé, plus le plancher est plat.

• Niveau du plancher (FL): Les nombres FL évaluent des variations d’altitude le long d’une ligne d’échantillonnage à de courts intervalles, soit à partir de la pente, soit à partir d’un plan spécifique sur une surface. Plus le nombre FL est élevé, plus le plancher est plat.

Lorsque nous parlons de nombres FF et FL, deux ensembles de valeurs différents peuvent être fournis : d’un côté les valeurs globales spécifiées (SOV) pour FF et FL, d’un autre côté les valeurs locales minimales (MLV) pour FF et FL.

Les valeurs globales spécifiées font référence à l’ensemble de la dalle tandis que les valeurs locales minimales se réfèrent à chaque section de la dalle. Les critères de valeur locale minimale seront souvent inférieurs aux valeurs globales spécifiées, ce qui permet une marge d’erreur lors de la mise en place du béton.

Classification des nombres de planéité et de nivellement sur les sols en béton

Sur la base de la norme ACI 117, les sols en béton à circulation aléatoire sont classés comme le suit:

Les sols super plats nécessitent des compétences et des équipements spéciaux pour atteindre ces valeurs et ne doivent être utilisés que pour les sols en béton les plus critiques.

Numéros FF et FL acceptables

De nombreux architectes et constructeurs sont confrontés chaque jour à la situation de définir la planéité et le nivellement des dalles de béton dans différents projets. Mais quelles valeurs prennent-ils alors ?

Selon la norme ACI 302.1 publiée par l’American Concrete Institute, les valeurs FF et FL suivantes sont acceptables.

Problèmes des dalles flottantes avec de faibles valeurs de planéité sur le sol en béton structurel

Les dalles de béton non plates pourraient conduire à des situations très critiques pour les dalles flottantes. Ci-dessous, ils ont présenté quelques cas auxquels nous pouvons faire face sur différentes constructions.

Dalles non nivelantes

CAS A

Pour les dalles non nivelantes avec des systèmes de contreplaqué, les supports qui sont à un niveau supérieur conduisent à avoir toute la charge.

Les supports au niveau inférieur ne fonctionneraient que lorsque le poids est appliqué sur le plancher de bois, ce qui pourrait entraîner une fissuration possible sur le sol.

CAS B

Dans le cas d’une dalle de béton au-dessus du contreplaqué, les supports au niveau inférieur supporteront plus de charge que le reste, ce qui peut entraîner des contraintes internes et sur la dalle isolée, arrivant à avoir des fissures.

Dalles de nivellement

CAS C

Pour des dalles de nivellement, les supports qui sont à un niveau inférieur conduisent à avoir une charge plus élevée que les supports à un niveau supérieur. De plus, lors du processus d’élévation de la dalle de béton, il est nécessaire d’enlever une partie du béton afin d’accéder aux supports au niveau plus bas.

Comme dans le CAS B, cette situation peut entraîner des contraintes internes et de dalle isolée, arrivant à avoir des fissures.

SOLUTION

Pour donner une solution à ces situations critiques, on pourrait utiliser un composé avec de haute résistance à la compression pour assurer un bon nivellement du sol.

Il s’agit d’une solution au moment de l’installation. Néanmoins, il est préférable de prendre le temps avant le début des travaux pour s’assurer que le plancher structurel répond à toutes les exigences afin d’assurer une installation correcte des différents systèmes d’isolation.

AMC MECANOCAUCHO® fabrique des supports antivibratoires et dispose d’une équipe d’ingénieurs d’application prêts à vous aider avec vos besoins d’installation, n’hésitez pas à contacter notre service technique si vous avez besoin d’aide à ce sujet.

INTRODUCTION

Cet article est applicable à tous les types de supports en caoutchouc quelle que soit la marque ou le type de support. Le processus de dégradation des élastomères se produit dans tous les types de supports de manière similaire.

Dans cet article, les raisons et le processus de dégradation du composé élastomère dans les supports en caoutchouc sont soulignés. En sachant comment et pourquoi les propriétés élastiques d'un support se dégradent au fil du temps, cet article peut aider à déterminer quelles pratiques sont correctes pour prolonger la durée de vie des supports.

Nous commencerons d'abord par la mécanique des élastomères. Peu importe le type de caoutchouc, la dureté ou la couleur puisque tous les élastomères sont composés de chaînes polymériques. Le terme polymère vient du grec « poly » qui signifie plusieurs et « mer » qui signifie parties. Le caoutchouc naturel, ainsi que d'autres composés de caoutchouc, est un polymère, une molécule en forme de longue chaîne qui contient des sous-unités répétitives.

Fig 1: Représentation d'une sous-unité de caoutchouc naturel

On peut utiliser l'analogie d'une assiette de spaghetti enchevêtrée représentant une masse de polymère. Les spaghettis individuels représentent une seule chaîne polymère. La grande longueur de la chaîne permet des enchevêtrements. Avec la découverte de la vulcanisation, une structure a pu être formée avec des liaisons soufre reliant les chaînes polymères individuelles dans un réseau tridimensionnel. Les chaînes ont maintenant une extensibilité permettant un support de tension et une rétraction lors du relâchement de la tension. Notre analogie avec les spaghettis vient de changer de porte-spaghettis déconnectés à une structure en résille comme dans le caoutchouc vulcanisé.

Fig 2: Représentation des réticulations soufrées entre les brins de caoutchouc naturel bleu et vert

Ainsi, de manière simpliste, nous pouvons dire que les élastomères sont constitués d'un énorme ensemble de chaînes, comme le montre l'image ci-dessous.

Les vibrations peuvent se produire pour diverses raisons ou origines telles qu'un déséquilibre ou un désalignement des arbres dans les éléments rotatifs, une amplification due à la résonance avec la fréquence de rotation, etc. Les vibrations créent des contraintes sur le caoutchouc, comme vous pouvez le voir dans la vidéo de test de fatigue ci-dessous.

Cette contrainte et cette déformation créent une contrainte sur les chaînes polymères. La tension dans le système est illustrée dans l'image FEM suivante.

Les chaînes polymères sont soumises à de nombreux cycles de déformation au fil des ans. Les chaînes polymères se cassent en fonction du nombre de cycles.

La figure 3 montre un graphique de la charge en fonction de la flèche de deux supports en caoutchouc, l'un neuf et l'autre utilisé. Comme indiqué ci-dessus, la contrainte continue provoquée par les charges dynamiques et les vibrations dans l'élastomère, conduit à la rupture des chaînes polymères. Par conséquent, le support dû à l'utilisation et au passage du temps montre moins de chaînes en polymère pour supporter la même charge. Cela affecte la déflexion du support. Comme on peut le voir, au fil du temps, la déflexion du support passe de S1 à S2. En effet, les chaînes polymères restantes ont tenu le plus longtemps possible, mais sont manifestement devenues plus déformées.

Fig 3: Courbe charge-déformation d'un support neuf et d'un support usagé

Du point de vue de l'isolation, il faut comprendre que la rigidité des supports souples joue un rôle clé dans l'isolation. Mais qu'est-ce que la rigidité ? La rigidité est le rapport de la force au déplacement. C'est-à-dire la quantité de force nécessaire pour provoquer un certain déplacement ou déviation. La rigidité est représentée par une ligne pointillée marron, montrant la proportion ou la pente de la courbe à une force donnée (F1). La raideur 0 est la raideur d'un support neuf et la raideur 1 est la raideur d'un support usagé. La rigidité d'un support usagé est supérieure à celle d'un support neuf.

La rigidité joue un rôle important dans l'isolation d'une machine suspendue. Déterminer la fréquence de résonance du système. Plus la rigidité de la suspension est élevée, plus la fréquence naturelle est élevée, donc plus l'isolation est faible.

Fig 4: Formule de fréquence propre où K est la raideur des supports et M est la masse du moteur.

Donc, en d'autres termes, même si le système bouge plus et montre plus d'élasticité, on pourrait penser que le système est mieux isolé contre les vibrations, mais c'est tout le contraire. Les vibrations sont plus élevées que jamais.

RÉSUMÉ

La dégradation des élastomères se produit dans tous les supports en caoutchouc, sa dégradation dépend directement des cycles de charge et de leur amplitude. La dégradation provient de la perte de chaînes polymères. Plus les chaînes de polymère que nous avons dans le cadre sont basses, plus le système sera élastique. Plus le support est élastique, plus le mouvement de l'élément suspendu sera important, ainsi que d'endommager d'autres éléments du système et des bruits indésirables. Cela entraînera une contrainte accrue sur les supports, provoquant la rupture des chaînes polymères restantes, créant une dégradation auto-alimentée.

Dans tous les assemblages suspendus où des supports antivibratoires sont montés, avec l’utilisation et des années de service, les propriétés et les caractéristiques des supports peuvent être affectées et même endommagées, touchant à leur tour le comportement et le fonctionnement correct du système.

Il est donc important de savoir détecter lorsque des supports antivibratoires d’une machine ou d’un élément suspendu doivent être remplacés.

Dans l’article suivant, nous montrons quelques recommandations et conseils sur la nécessité de changer des supports antivibratoires.

LE REMPLACEMENT DES SUPPORTS ANTIVIBRATOIRES : QUELS SERAIENT LES SIGNES D’UN SUPPORT USÉ OU ENDOMMAGÉ ?

Lors du fonctionnement d’une machine ou d’un élément suspendu, différents signes peuvent apparaître lorsqu’un support est usé ou endommagé. Ci-dessous, nous énumérons certains des symptômes que les supports antivibratoires peuvent présenter et qui nous permettront de reconnaître s’ils ont besoin d’un remplacement :

1. L’augmentation des vibrations dans le système

Si les niveaux de vibration dans le système sont plus élevés que d’habitude, cela peut être un signe que les supports antivibratoires sont usés et peuvent devoir être remplacés.

2. Le mouvement excessif de l’élément suspendu.

Si un support est usé ou endommagé, ses propriétés mécaniques peuvent être affectées et peuvent donc également influencer le comportement dynamique du système, réduisant, par exemple, la stabilité globale de l’ensemble suspendu. Si nous remarquons un mouvement plus important que d’habitude dans notre ensemble suspendu, cela pourrait être aussi un autre symptôme d’endommagement ou d’usure.

3. Les bruits d’impact

Un support usé peut souvent entraîner des chocs ou des bosses dans son environnement. Cela est dû au fait que l’assemblage suspendu se déplace plus que d’habitude et entre en contact avec d’autres composants. Il peut provoquer des sons d’impact qui deviennent tout à fait perceptibles.

4. La réduction de la hauteur initiale

Avec l’usure, les chaînes polymères du caoutchouc peuvent être endommagées, laissant moins de chaînes pour supporter la charge. Par conséquent, si vous remarquez que la pièce est très basse ou sur le point de toucher la base, c’est un signe que la pièce peut être détériorée.

5. L’aspect visuel du support.

S’il y a des signes de corrosion importants, des fissures, des détachements, des déformations permanentes élevées, une usure se produira sur le reste du support. Ci-dessous, nous avons fait un aperçu visuel des différents domaines sur lesquels nous devons nous concentrer pour évaluer si les supports doivent être remplacés ou non.

1. Perte d’adhérence entre le collage de métal au caoutchouc

2. Présence d’huile, de diesel, ... sur les supports

3. Corrosion excessive sur des pièces métalliques

4. Fissures visibles dans la section en caoutchouc

5. Dommages visibles

6. Très faible hauteur sur les montures

6. D’autres facteurs à prendre en compte.

Il existe d’autres facteurs qui peuvent également compromettre la durée de vie de la monture, et donc causer des dommages ou une usure prématurée sur les montures. Les plus courants sont les suivantes :

1. Installation incorrecte des supports.
2. Vieillissement / heures d’utilisation.
3. Chocs ou charges dynamiques excessives pouvant endommager les supports de l’ensemble suspendu.
4. Incidents dans des accidents qui ont causé des dommages ou déplacement des supports antivibratoires de l’ensemble suspendu.
5. Fuites de liquide (huile, diesel ,...) sur les supports, contaminant l’élastomère.

Si vous rencontrez l’un de ces signes ou vous soupçonnez que l’une des raisons ci-dessus peut être pertinente pour votre application, nous vous recommandons de vérifier vos supports et d’envisager de les remplacer.

AMC MECANOCAUCHO® fabrique des supports antivibratoires et dispose d’une équipe d’ingénieurs d’application prêt à vous aider avec des besoins d’installation, n’hésitez pas à contacter notre département technique si vous avez besoin des renseignements techniques à ce sujet.

INTRODUCTION

L’isolation acoustique et vibratoire est nécessaire dans un large éventail d’applications. Cela peut aller d’applications statiques (telles que de petits compresseurs ou des unités de réfrigération) dans lesquelles les supports antivibratoires n’aura qu’à supporter les charges correspondantes au poids du système lui-même, à la suspension des moteurs ou des cabines pour véhicules tout-terrain dans lesquels les supports antivibratoires doivent résister à des charges dynamiques importantes.

En raison de cette variété d’applications, plusieurs types de supports antivibratoires sont nécessaires, pour l’adaptation aux besoins de chaque cas.

Les supports antivibratoires peuvent être classés selon plusieurs caractéristiques (type de support antivibratoire, union entre le caoutchouc et les éléments métalliques, matériaux...). Cet article vise à parler de deux façons de classer ces éléments, il s’agit des supports antivibratoires sans sécurité intégrée et des supports antivibratoires à sécurité intégrée.

SUPPORTS ANTIVIBRATOIRES SANS SÉCURITÉ INTÉGRÉE (NON FAIL-SAFE)

Ce type de support antivibratoire est celui qui ne maintient pas son intégrité en cas de défaillance indésirable de l’élément élastique. L’intégrité du support dépend de l’adhérence entre le caoutchouc et les différentes parties métalliques de celui-ci.

Quelques exemples de cette classification des supports antivibratoires seraient par exemple, les supports cylindriques, les supports type VD ou DRD/DSD. Ci-dessous, nous analyserons les zones d’adhérence dont dépend l’intégrité de chacune des supports antivibratoires mentionnés.

En analysant les supports antivibratoires cylindriques, sa structure serait constituée d’une section en caoutchouc collée des deux côtés à deux plaques métalliques circulaires :

En observant les supports antivibratoires type VD, sa structure serait constituée d’une section en caoutchouc collée aux composants métalliques supérieurs et inférieurs, sur laquelle l’élément suspendu et le châssis seront joints :

Enfin, compte tenu des DRD, sa structure serait constituée d’une section en caoutchouc collée à la base en bas et d’un écrou à disque en haut, ce qui adhérerait également à la section en caoutchouc :

Dans le cas des charges dynamiques et des déviations importantes, si les supports antivibratoires sont soumis à celles-ci fréquemment et pendant des longues périodes, il se peut que cette adhérence soit compromise. Dans des cas extrêmes, il pourrait se séparer du caoutchouc, faisant que l’élément suspendu puisse perdre sa place.

Par conséquent, ce type de montage n’est pas recommandé pour les applications avec des exigences dynamiques importantes. Son champ d’application s’étend généralement aux machines principalement statiques telles que les compresseurs, les pompes rotatives, les équipements de climatisation, les petits groupes compresseurs ou les ventilateurs.

SUPPORTS ANTIVIBRATOIRES À SÉCURITÉ INTÉGRÉE (FAIL-SAFE)

Ce type des supports antivibratoires dispose d’un système à sécurité intégrée qui garantit son intégrité même en cas de défaillance de l’élément élastique, c’est à dire l’intégrité ne dépend pas de l’adhérence, mais de la résistance mécanique des composants métalliques.

Dans ce groupe des supports antivibratoires auraient inclus une grande partie du catalogue des solutions AMC Mecanocaucho®.

À titre d’exemple, nous passerons en revue des supports antivibratoires type cloche, tels que les supports antivibratoires BRB, BSB ou des supports marins. Ils ont une structure qui consisterait, comme dans le cas précédent, en une section en caoutchouc collée à la base. Contrairement aux solutions précédents, ils contiennent un métal de bossage central avec un diamètre plus grand que le diamètre du trou central à la base.

Dans le cas où les supports antivibratoires sont installés dans une application avec des grandes charges dynamiques qui provoquent la défaillance de l’élément en caoutchouc, l’élément suspendu serait toujours mécaniquement captif puisque la géométrie des composants métalliques l’empêche de se désagréger.

Un autre exemple peut être vu dans les supports antivibratoires qui sont installés avec des rondelles, tels que des supports antivibratoires type cône ou des supports antivibratoires symétriques (tels que les CB ou TF).

Dans ces supports antivibratoires, les rondelles agissent comme un système à sécurité intégrée, car elles ne peuvent pas se déplacer à travers le composant métallique externe des supports antivibratoires, de sorte que le système suspendu ne serait pas libre en raison de la défaillance de l’élément élastique.

Dans le cas des supports symétriques, ceux-ci sont installés à travers un trou dans le cadre ou dans le support de l’élément suspendu comme on peut le voir ci-dessous.

Un type similaire des supports antivibratoires seraient des familles du SCB, SCH (et leurs versions renforcées) et du support cabine, qui sont également installés à travers un trou et au moyen d’une rondelle en haut et en bas

Dans le cas des supports type cône, ils sont installés à travers un trou dans le châssis et fixés via trous dans la bride du métal extérieur (en 2 ou en 4 points, selon le type de cône). Après cela, les rondelles sont installées à chacune des deux extrémités, comme on peut le voir ci-dessous.

Ce type de montage est généralement recommandé pour les applications avec des exigences dynamiques. Son champ d’application est plus diversifié, il permet d’isoler la quasi-totalité des types d’éléments du véhicule (moteurs, cabines, transmissions... ) ainsi que des groupes électrogènes ou des compresseurs, mobiles et statiques.

Vous trouverez ci-dessous un résumé des principaux produits à sécurité intégrée disponibles dans la gamme des supports antivibratoires AMC Mecanocaucho.

Le
BSB
MD
Supports marins
Supports hydrauliques
Cônes hydrauliques
Cônes

Supports TF
Supports CB
Supports cabine
Supports SCB/SCBR
Supports SCH/SCHR
Articulations
Supports NP

CONCLUSIONS

Comme nous l’avons vu, chaque famille des supports antivibratoires est conçue pour un domaine d’application spécifique. Les supports antivibratoires FAIL-SAFE sont les plus recommandés pour les applications avec des exigences dynamiques élevées, tandis que les supports antivibratoires sans sécurité intégrée seraient envisagés pour les applications principalement statiques.

AMC Mecanocaucho® a développé un outil de calcul pour aider à la sélection des supports antivibratoires. Cet outil de calcul s’appelle Vibration Isolator Pro

Il a été développé pour effectuer des calculs antivibratoires de manière simple et efficace en utilisant des données d’entrée de base telles que la masse de l’équipement et le nombre des supports.

Il est accessible en version web sur Mecanocaucho.com et également via notre application mobile 'Vibration Isolator Pro' qui est disponible pour les environnements Android et IOS.

Si ce sujet vous intéresse, n’hésitez pas à contacter nos ingénieurs d’application. Ils pourront vous aider et vous offrir leur point de vue.

Formulaire de contact pour les ingénieurs® d’application AMC-MECANOCAUCHO.

Les supports antivibratoires en caoutchouc peuvent être conçus dans des configurations collées et semi-collées. Pour la première famille, les éléments métalliques sont collés à l’élastomère sur toutes les surfaces porteuses de charge (Fig 1). Pour un isolateur semi-collé ou non collé, la surface porteuse en élastomère repose directement sur la structure de support (Fig. 2).

Les pièces collées sont généralement plus chères en raison de la préparation chimique spéciale requise pour obtenir une liaison avec une résistance supérieure à l’élastomère lui-même. Une pièce collée est généralement l’option préférée car elle peut permettre un niveau de contrainte plus élevé pour une déviation donnée. Avec cette contrainte plus élevée, elle fournit des constantes de ressort plus élevées et une capacité de stockage d’énergie élastique plus grande.

Fig. 1		Supports hydrauliques, Supports cônes hydrauliques, Supports cônes, Cônes avec bride de fixation, CB, TF, supports cabine, Type marine en V, Supports VD, Supports antivibratoires AT, Supports antivibratoires en forme de V, DSD, DRD, Bagues, Supports sandwich, Supports AN, Supports NP, Supports antivibratoires SN.
Fig. 2		Supports SCH, SCB, TFS, et SPS.

Les supports collés peuvent être conçus pour fournir la répartition correcte de la charge en cisaillement, compression, tension ou charge combinée. Plus d’informations sur ce sujet peuvent être trouvées via ce lien.

Une distribution plus homogène des contraintes dans l’élastomère est obtenue en liant des inserts sur toutes les surfaces porteuses en élastomère, les inserts réduisent la contrainte unitaire en la répartissant plus uniformément dans tout le volume de l’élastomère. En revanche, les pièces semi-collées ne parviennent généralement pas à répartir la charge uniformément, ce qui entraîne des zones locales de concentration de contrainte dans le corps en élastomère, ce qui peut raccourcir la durée de vie de l’isolateur.

Une différence significative entre les isolateurs élastomères collés et semi-collés concerne la façon dont les élastomères se comportent sous charge. Lorsqu’un tampon en élastomère est comprimé sous charge, son volume reste constant, seule sa forme est modifiée. Le caoutchouc « se gonfle » sous la charge. Lorsque cette capacité de renflement est contrôlée, les caractéristiques de déviation de charge de l’isolateur sont également contrôlées.

Dans un isolateur collé, les surfaces porteuses de charge ont un degré fixe de renflement parce que l’élastomère ne peut pas se déplacer le long de la ligne de liaison, et donc il reste dans une position fixe indépendamment de la charge ou des conditions environnementales.

Dans un support semi-collé, ce n’est pas le cas. La capacité de l’élastomère à gonfler dépend dans une large mesure de la quantité de frottement présente à l’interface du caoutchouc et de sa structure porteuse. Lorsque toutes les surfaces sont propres et sèches, la différence entre la capacité d’un support collé et d’un support semi-collé à gonfler est négligeable. Cependant, si de l’huile ou du sable peut pénétrer dans l’interface élastomère-métal du support semi-collé, la capacité de gonflement de l’élastomère peut être grandement affectée. Parconséquent, ses caractéristiques de déviation de charge d’origine n’existent plus. Le support peut présenter des caractéristiques de déviation de charge inférieures de 50 % à celles qu’il a connues lorsqu’il était neuf, ce qui peut entraîner un dysfonctionnement de l’isolateur.

Ainsi, lorsque des caractéristiques de déviation de charge cohérentes sont requises pour la durée de vie de l’équipement, des isolateurs collés doivent être utilisés. Bien que le coût initial d’un isolateur semi-collé soit inférieur, dans de nombreuses applications, le coût de l’usinage supplémentaire de la structure de support et la durée de vie réduite peuvent faire des isolateurs semi-collés un mauvais choix.

État d'un support semi-bondé similaire à nos supports SCH, dans une application de charge dynamique-statique élevée.

En fonction des paramètres techniques de votre application et du budget demandé ou de l’exigence de fréquence naturelle, plusieurs types de supports antivibratoires peuvent être sélectionnés.

Les machines industrielles peuvent être installées sur des plates-formes où plusieurs niveaux d’éléments élastiques sont présents. Les roues ou les structures métalliques, en fonction de leur construction, ont leur propre élasticité. Cette élasticité affectera les fréquences naturelles du système. En théorie, afin d’avoir des calculs précis d’isolation vibratoire, nous devrions prendre en considération toutes les étapes élastiques.

Étant donné que ce niveau de données d’entrée est très difficile à atteindre, des modèles mathématiques simplifiés peuvent être utilisés pour nous fournir une bonne valeur indicative. Les calculs qui prennent en considération l’élément suspendu en tant que solide (corps rigide) prennent en compte les 6 degrés de liberté, sont la préférence d’AMC-MECANOCAUCHO.® Ce type de calcul d’isolation vibratoire sera en mesure de nous fournir les 6 fréquences naturelles du système, connaissant la vibration d’entrée, nous pourrons alors comprendre les performances d’isolation vibratoire attendues du système suspendu.

Dans l’image ci-dessous, nous montrons un exemple de ce type de calcul.

Notre équipe technique examinera ces informations pour faire la sélection des produits la plus appropriée, en tenant compte les suivants points clés :

1. Capacité de charge.

En fonction de la géométrie du support et de la dureté du caoutchouc, nous pouvons avoir différentes capacités de charge pour chaque support antivibratoire. Par conséquent, la première étape de la sélection consisterait à restreindre les options aux produits ayant les capacités de charge requises. Pour cela, il faut connaître le poids à supporter par plot.

En tant que gamme standard par défaut, et pour assurer une bonne durabilité tout au long de la durée de vie du produit, AMC Mecanocaucho® ne recommande pas de charger les supports antivibratoires sur 85% de leur capacité de charge.

2. Type d’application.

Les machines industrielles ont des utilisations différentes.

Généralement, les différentes applications peuvent être divisées en deux grandes familles, des applications statiques et des applications dynamiques. Il est conseillé de garder cela à l’esprit lors de l’examen des différentes familles de supports antivibratoires.

• Applications statiques : il s’agit des cas dans lesquels l’équipement/objet à suspendre ne bouge pas. Pour cette raison, la stabilité et la sécurité contre les pannes sont des questions qui ne sont pas aussi importantes que dans des applications dynamiques lors de la sélection du support approprié. Dans ces cas-là, nous pourrions utiliser des mélanges en caoutchouc souple et les charger à 70-85% de leur capacité de charge.

  La fréquence de la vibration d’entrée peut différer et être variable pour chaque type de machine. Par conséquent, la fréquence naturelle de l’élément suspendu est étudiée et réglée afin d’obtenir une bonne stabilité et des niveaux optimaux d’isolation des vibrations. Pour cela, les ingénieurs d’applications AMC-MECANOCAUCHO seront en mesure de vous aider et de vous donner des recommandations adéquates.

• Applications dynamiques : ce sont des applications qui présentent des mouvements, des charges dynamiques, des chocs, etc. Dans ces cas-là, nous devons sélectionner des supports anti-arrangement (sécurité intégrée) et analyser la stabilité que nous obtenons avec les différentes solutions. La dureté du caoutchouc et le coefficient coefficient d’amortissement offert par chaque type de support sont d’une grande importance. Puisque nous pouvons avoir des charges dynamiques, il est nécessaire de ne pas charger les supports excessivement, afin d’avoir une marge de charge pour les moments les plus exigeants.

Voici des plages de charge recommandées par AMC pour chaque type d’application:

Certaines machines sont exposées à des chocs transitoires, tels que les entrées du terrain sur lequel elles roulent (ralentisseurs, bosses, etc.). Dans ce genre de cas, la fréquence est généralement faible, c’est pourquoi les supports antivibratoires à faible raideur sont préférés. Cette propriété permet au plot d’atteindre les basses fréquences naturelles du système et de réduire les accélérations côté machine.

La basse fréquence naturelle est obtenue grâce à des supports antivibratoires à faible raideur, ce qui est bon pour l’isolation des vibrations, mais les supports antivibratoires peuvent souvent conduire à des éléments suspendus instables. Afin d’ajouter de la stabilité au système, des fixations antivibratoires avec des systèmes d’amortissement peuvent être introduites, ce qui permet à l’élément suspendu de se stabiliser plus rapidement, comme le montre le graphique ci-dessous.

Les supports antivibratoires tels que les supports hydrauliques AMC-MECANOCAUCHO® et les supports cône hydraulique ont cette fonction d’amortissement.

L’image ci-dessous montre la section du support hydraulique et la vitesse de transfert du liquide d’une chambre à l’autre en couleurs. La dissipation d’énergie se fait par le transfert de liquide. Ces produits peuvent être réglés pour répondre à la raideur et à l’amortissement requis pour chaque application. Les ingénieurs d’applications AMC-MECANOCAUCHO® peuvent calculer et sélectionner les propriétés optimales du support antivibratoire pour votre application.

3. Fréquences naturelles du système

Un autre point à analyser sont les fréquences naturelles obtenues. En fonction de la fréquence d’excitation produite dans l’application, les fréquences naturelles obtenues lors du calcul indiqueront le niveau d’isolation des vibrations attendu.

Plus les fréquences naturelles sont éloignées de la fréquence d’excitation, plus le niveau d’isolement sera élevé.

Si une basse fréquence naturelle est nécessaire, nous devrons sélectionner des solutions plus douces (raideur inférieure ''k''), maintenant la capacité de charge nécessaire.

D’ailleurs, en fonction de la fréquence cible, un type de support sera plus approprié que l’autre.

• Solutions caoutchouc-métal et Sylomer®

Avec ces solutions, les fréquences naturelles les plus basses obtenues sont de l’ordre de 8-10Hz. Pour cela, il est recommandé d’utiliser les composés de caoutchouc les plus doux (40-50Sh) et les densités Sylomer® plus faibles.

Si l’application doit avoir des fréquences inférieures à 8Hz, nous aurons sûrement besoin de l’utilisation de supports qui permettront des déplacements plus importants (supports à ressort).

• Supports à ressort



Ils permettent un déplacement plus important que dans les solutions caoutchouc-métal, ce qui permet d’obtenir des fréquences naturelles plus basses comprises entre 3 et 6 Hz. Étant des solutions à faible raideur, leur utilisation est recommandée pour des applications statiques. Si la stabilité est également nécessaire, il est recommandé d’utiliser des solutions à ressort type antisismiques.

4. Position des supports

La position des supports antivibratoires détermine les modes de vibration de l’élément suspendu. Une répartition uniforme de la charge de tous les supports antivibratoires est conseillée. Un moyen facile d’y parvenir est d’installer des supports antivibratoires équidistants du CDG (centre de gravité).

Les supports antivibratoires au niveau CDG offrent des solutions plus stables et évitent des mouvements excessifs des éléments suspendus, en particulier sur les machines à haute excentricité. Comme cela n’est pas possible dans la plupart des cas, des supports antivibratoires à différents niveaux de hauteur traversant le centre de gravité peuvent être d’une grande aide pour la stabilité et la longévité.




Néanmoins, même si cette recommandation ne peut être réalisée, les ingénieurs d’application AMC-MECANOCAUCHO® seront en mesure d’étudier les limites de l’application et de proposer des positions où l’isolation et la stabilité vibratoires peuvent être les meilleures.

Formulaire de contact AMC-MECANOCAUCHO® ingénieurs d’applications.

5. Température

Dans les cas où la température ambiante est élevée, les limites de l’élément élastique doivent être prises en compte. Les forces dynamiques peuvent également produire de la chaleur interne à l’intérieur du support en raison du frottement. Pour une application supérieure à 60ºC, une sélection correcte du composé de caoutchouc doit être effectuée. Les ingénieurs d’application AMC-MECANOCAUCHO® peuvent calculer et tester en laboratoire différentes supports antivibratoires afin de reproduire de telles conditions et de vérifier si la résistance du support antivibratoire est acceptable.

6. Limites structurelles du châssis

La question du bruit intérieur des véhicules devient de plus en plus importante, car les caractéristiques secondaires telles que les vibrations et les niveaux sonores remplacent les caractéristiques primaires telles que la fiabilité dans les décisions d’achat des véhicules. Le bruit intérieur peut provenir de nombreuses sources différentes, mais l’une des plus courantes est le effet ¨booming¨. Ce phénomène peut généralement être décrit comme une résonance acoustique à basse fréquence (moins de 200 Hz) qui est entraînée par la structure. Les intrants structurels proviennent généralement soit du groupe motopropulseur, soit de la réponse structurelle des intrants routiers.

Dans ces cas-là, les supports antivibratoires peuvent masquer le problème mais ils ne pourront pas résoudre le problème car l’origine de celui-ci est structurelle. Un support antivibratoire correctement sélectionné sera en mesure d’atténuer les vibrations arrivant dans la cabine du véhicule, réduisant ainsi l’effet ¨booming¨. Le composé de caoutchouc avec de faibles propriétés de raidissement dynamique est particulièrement intéressant pour ces cas. À cet effet, les ingénieurs d’application AMC-MECANOCAUCHO pourront vous aider et vous conseiller.

7. Mesures de vibrations

Les considérations précédentes ont pris en compte les aspects théoriques de la cabine. Les résultats empiriques sur l’isolation vibratoire des cabines ne peuvent être compris qu’en effectuant des mesures physiques des vibrations. Comprendre ces données et les comparer aux calculs théoriques peut nous permettre de progresser et de trouver des meilleures solutions pour nos clients.

AMC-MECANOCAUCHO® fournit un service complet d’ingénierie et des mesures vibratoires pour tous types d’applications. Si ce sujet vous intéresse, n’hésitez pas à contacter nos ingénieurs d’applications.

Pour les cas dans lesquels nous manquons d’information pour effectuer un calcul de 6 DDL, une sélection plus simplifiée des supports peut être réalisée.

Pour les cas où les données d’entrée décrites en début de cet article ne sont pas disponibles, et où vous souhaitez effectuer une présélection des supports, veuillez noter qu’AMC Mecanocaucho® a développé un nouvel outil de calcul en ligne pour faciliter cette sélection. Cet outil de calcul s’appelle VIBRATION ISOLATOR PRO WEB.

Comme les données d’entrée sont limitées, il est recommandé d’utiliser cet outil pour avoir une idée générale du type de support qui pourrait être utilisé dans une application donnée. Il est toujours conseillé de demander aux ingénieurs d’applications AMC-MECANOCAUCHO et d’obtenir leur approbation en fonction de la présélection effectuée.

L’outil Vibration Isolator Pro a été développé pour effectuer des calculs antivibratoires de manière simple et efficace en utilisant des données d’entrée de base telles que la masse de l’équipement et le nombre de supports. Il est accessible en version web sur Mecanocaucho.com et également via notre application mobile 'Vibration Isolator Pro' qui est disponible pour les environnements Android et IOS.

À partir de notre page d’accueil https://www.mecanocaucho.com/fr/ vous pouvez accéder à l’application Web Vibration Isolator Pro. Cet outil de sélection nécessitera la saisie d’informations de base sur l’application, tandis que la sortie résultante sera le choix le plus approprié de supports antivibratoires de la gamme de produits AMC.

Si vous avez des questions ou besoin d’éclaircissements, n’hésitez pas à contacter l’équipe technique d’AMC MECANOCAUCHO®.

INTRODUCTION

Au fur et à mesure que la recherche des technologies plus vertes augmente, l’utilisation de batteries lithium comme principal dispositif de stockage d’énergie augmente. Des applications telles que les véhicules électriques modernes deviennent de plus en plus courantes et dans ces types d’installations des chocs et des vibrations importants existent.

Étant donné que le marché des batteries lithium se développe, notre compréhension de l’effet des vibrations et des chocs mécaniques sur les performances électriques et les propriétés mécaniques de ces batteries aussi. Des études récentes ont analysé l’effet des vibrations sur la dégradation et la fatigue des matériaux des cellules de batterie ainsi que l’effet des vibrations sur la structure du bloc-batterie. Les résultats de ces études montrent que la dégradation mécanique produite par les vibrations diminue la longévité des batteries au lithium.

Une autre exigence importante qui doit être prise en compte sont les forces qui sont transférées à la batterie dans des conditions de choc. Il est vivement important que des forces excessives n’atteignent pas les cellules de la batterie et entraînent des fissures.

NORMES POUR LES INSTALLATIONS DE BATTERIES

De ce fait et afin d’éviter l’usure prématurée de ces composants vitaux et coûteux. Les fabricants de batteries exigent des utilisateurs suivez plusieurs normes dans lesquelles des limites sont fixées pour la vitesse de vibration, l’accélération et le déplacement.

Des exemples de ces normes sont R100r2, UN38.3, IEC 62133, IEC 62619 ou UL 1642 pour n’en citer que quelques-unes.

La R100r2 est spécifiquement destinée aux véhicules équipés d’une transmission électrique. Cette norme exige un test d’approbation dans lequel un balayage de vibration de 7 Hz à 50 Hz est effectué toutes les 15 minutes. Ce cycle est répété 12 fois pour un total de 3 heures.

La norme UN 38.3 concerne davantage la sécurité pendant le transport des batteries au lithium. La vibration est une forme d’onde sinusoïdale avec un balayage logarithmique entre 7 et 200Hz et retour à 7 Hz en 15 minutes, la longueur d’onde utilisée est de 0,8mm (amplitude crête à crête 1,6mm). Ce cycle est répété 12 fois pendant un total de 3 heures, trois positions de montage mutuellement perpendiculaires de la cellule doivent être analysées. Cette norme exige également un test pour les chocs où un choc semi-sinusoïdal d’accélération maximale de 15 g pendant 6 millisecondes est appliqué. Pour les cellules plus grandes, 50 g pendant 11 millisecondes sont appliqués. Chaque cellule de batterie doit être soumise à trois chocs dans le sens positif suivis de trois chocs dans le sens négatif des trois positions de montage mutuellement perpendiculaires, pour un total de 18 chocs.

AMC Solution

En tenant compte des multiples axes de choc et de vibration requis, les ingénieurs d’AMC-MECANOCAUCHO ont développé un plot qui peut fonctionner dans plusieurs directions avec un amortisseur de course d’extrémité intégré pour un confinement de déplacement de charge extrême.

Ci-dessous une image des plots CB d’AMC-MECANOCAUCHO®.

L’image ci-dessous montre l’installation typique d’une batterie au lithium.

Image détaillée dans la section du plot CB installé.

Afin de choisir le plot CB adéquat, la charge totale, le CDG et la position des plots doivent être pris en considération. Un calcul de vibration de 6 degrés de liberté peut nous permettre de connaître des fréquences naturelles du système et d’avoir union de prédiction du niveau d’isolement qui sera essentiel pour savoir si les normes ci-dessus peuvent être dépassées.

Les ingénieurs d’application AMC-MECANOCAUCHO peuvent effectuer de tels calculs et aider les bureaux d’études à sélectionner la bonne solution.

Articles de référence :

Effet des charges dynamiques et des vibrations sur les batteries lithium - Xia Hua, Alan Thomas, 2021 (sagepub.com)

Effets des vibrations et des chocs sur les cellules lithium - ScienceDirect

INTRODUCTION

La zone des monte-charges est l’une des zones les plus problématiques d’un supermarché en terme de transmission du bruit. S’il n’est pas correctement découplé élastiquement, l’impact de la charge est transmis à l’ensemble de la structure à laquelle le monte-charge est fixé ainsi qu’aux systèmes hydrauliques.

Cela peut avoir un impact négatif sur l’ensemble de l’environnement du supermarché. Le bruit est une nuisance qui peut causer des dommages et des effets indésirables de nature auditive. Une situation similaire se produit avec les vibrations structurelles, qui peuvent causer des dommages et des blessures ou des effets liés à l’inconfort dû à l’exposition aux vibrations globales du corps.

C’est pourquoi qu’ AMC MECANOCAUCHO® voit la nécessité de proposer différentes solutions avec des spécialistes des vibrations pour ce type d’applications. Une bonne solution consiste à utiliser Sylomer pour découpler élastiquement le monte-charge des supermarchés. Étant donné que ces machines ont différentes pièces qui sont en contact avec la structure environnante, voici des solutions pour chacune d’elles:

SOLUTION DE LA BASE

La meilleure et la plus simple solution pour la tôle de base du monte-charge est la suspension sur Sylomer.

Pour connaître la densité appropriée, il est nécessaire de connaître le poids à supporter et les dimensions de la couche de la base.

De plus, il est nécessaire d’éviter des ponts acoustiques. Pour cela, l’une des options consiste à placer des supports CB, à l’aide des boulons, comme est indiqué dans les images ci-dessous.

	A.Douille du régulateur de couple B.Boulon ou tige filetée C.Base D.Sylomer® pad. E.Platine métallique supérieure. F.Support CB G.Rondelle CB H.Ecrou

SOLUTION DES GUIDES

Concernant les chariots élévateurs, un autre élément qui peut transmettre des vibrations peut être les guides. Pour les découpler élastiquement, vous pouvez également utiliser Sylomer. Pour éviter de surcharger le Sylomer, AMC MECANOCAUCHO® recommande de ne pas le comprimer de plus de 1 mm pour ces cas-là.

En ce qui concerne l’exécution lorsqu’il s’agit d’isoler, il existe de différentes options. Les deux principales options recommandées par AMC MECANOCAUCHO® sont:

• 1. Tôle + Sylomer à l’intérieur et à l’extérieur de la fosse.
• 2. Tôle + Sylomer grand pour le support et le petit pour les boulons.

OPTION 1

Dans cette option, des tôles sont utilisées des deux côtés du mur pour la fixation du guide. Pour cette raison, il n’est pas nécessaire d’utiliser de grandes tôles de métal pour la fixation, car il suffit de mettre des tôles de taille moyenne ou petite juste là où sont les points de fixation. Le seul inconvénient est la nécessité d’avoir accès au côté opposé du mur pour pouvoir faire l’union. De plus, le nombre de points d’attache est généralement plus faible dans ce type de configuration. Dans l’image suivante, vous pouvez voir un exemple de la façon dont cet assemblage est exécuté schématiquement.

Opción 1

Dans les images ci-dessous, vous pouvez voir un exemple réel de fixation élastique en utilisant cette option.

PAROI LATÉRALE DU MONTE-CHARGE

Sylomer

MUR SUR LE CÔTÉ OPPOSÉ DU MONTE-CHARGES

OPTION 2

Dans cette deuxième option, les tôles ne sont utilisées que d’un côté du mur pour la fixation du guide. Pour cette raison-là, il est nécessaire d’utiliser de grandes tôles pour la fixation, car le nombre de points de fixation est plus élevé, afin d’éviter tout risque de défaillance de l’un des points ancrés dans le mur. D’ailleurs, en plus de la grande tôle, il est indispensable d’utiliser une autre couche de Sylomer et de petites plaques métalliques pour éviter des ponts acoustiques au travers des vis vers la paroi.

Option 2

Dans l’image ci-dessous, vous pouvez voir un exemple réel de fixation élastique en utilisant cette option

PLATE-FORME PRÈS DE LA PORTE

Enfin, il est aussi recommandé de suspendre élastiquement le plancher de la porte du monte-charge. Il vous suffit de mettre une couche de Sylomer en partie inférieure comme indiqué ci-dessous.

Ces types de joints sont fixés avec des boulons ou des tiges filetées qui sont faites de matériaux qui transmettent des vibrations où des ponts acoustiques sont générés. Un exemple ci-dessous est montré sur l’image de droite à travers lequel toutes les vibrations continuent d’être transmises.

Par conséquent, tout matériau introduit entre les différents composants à assembler devient inefficace et ne répond pas à l’objectif d’isolation vibratoire.

Dans tous les joints boulonnés, le boulon est en contact avec:

• Base ou structure inférieure à laquelle vous souhaitez attacher un autre élément.
• Élément que vous souhaitez attacher à la base.
• Rondelles et écrous pour faire l’union correctement.

A. Tracé du pont acoustique B. Base à rejoindre C. Tampon Sylomer® D. Boulon E. Point d’appui pour l’union

Pour s’assurer que le matériau isolant remplit sa fonction, AMC MECANOCAUCHO® dispose des options d’isolateur suivantes :

• Sylomer + CB
• Sylomer + SCB
• Sylomer + SCH
• Sylomer + TF

Avec ces solutions, il est possible de réaliser le joint boulonné sans que le boulon ou la tige filetée ne puisse entrer en contact avec la structure de base de fixation.

Sur l’image ci-dessous, un exemple est montré en utilisant Sylomer et un support SCB dans l’assemblage.

A. Écrou B. Tige boulonnée ou filetée C. Base D. Tampon Sylomer® E. Plaque métallique F. Plot SCB G. Rondelle

SYLOMER + CB

La première solution serait d’utiliser le Sylomer + CB. Un seul support CB est utilisé pour cette connexion (généralement ils seraient installés par paires) car sa fonction n’est pas de supporter les charges attendues du système. La seule fonction du CB est de découpler la vis de l’élément à assembler. La charge est prise par la couche Sylomer.

De plus, la conception AMC MECANOCAUCHO® comprend une bague métallique qui se trouve entre le support CB et la base. La fonction de cette bague est de limiter le couple de serrage qui est donné au joint boulonné. Grâce à cela, la surcharge du Sylomer est évitée très facilement, ce qui simplifie et accélère le montage.

Sur l’image ci-dessous, vous pouvez voir les éléments qui le composent.

A. Bague pour limiter le couple de serrage B. Tige boulonnée ou filetée C. Base D. Tampon Sylomer® E. Plaque métallique F. Plot CB G. Rondelle CB H. Écrou

SYLOMER + SCB

La solution comprend des montures Sylomer + SCB. Un support SCB est utilisé pour ce joint, sa fonction n’est pas de supporter les charges attendues du système. La seule fonction du SCB est de découpler la vis de l’élément à assembler. La charge est prise par la couche Sylomer.

De plus, la conception AMC MECANOCAUCHO® comprend une bague métallique qui se trouve entre le plot SCB et la base. La fonction de cette bague est de limiter le couple de serrage qui est donné au joint boulonné. Grâce à cela, la surcharge du Sylomer est évitée très facilement, ce qui simplifie et accélère le montage.

Sur l’image ci-dessous, vous pouvez voir les éléments qui le composent.

A. Bague pour limiter le couple de serrage B. Tige boulonnée ou filetée C. Base D. Tampon Sylomer® E. Plaque métallique F. Plot SCB G. Rondelle SCB H. Écrou

SYLOMER + SCH

La solution comprend Sylomer + SCH. Il est utilisé sans la rondelle en caoutchouc car sa fonction n’est pas de supporter des charges attendues du système. La seule fonction du SCH est de découpler la vis de l’élément à assembler. La charge est prise par la couche Sylomer.

De plus, la conception AMC MECANOCAUCHO® comprend une bague métallique qui se trouve entre le plot SCH et la base. La fonction de cette bague est de limiter le couple de serrage qui est donné au joint boulonné. Grâce à cela, la surcharge du Sylomer est évitée très facilement, ce qui simplifie et accélère le montage. Dans ce cas-là, une plus grande épaisseur de Sylomer est nécessaire par rapport aux autres cas en raison de la longueur du support.

Sur l’image ci-dessous, vous pouvez voir les éléments qui le composent.

A. Bague pour limiter le couple de serrage B. Tige boulonnée ou filetée C. Base D. 2 tampons Sylomer® E. Plaque métallique F. Plot SCH G. Rondelle SCH H. Écrou

SYLOMER + TF

La solution est composée par le Sylomer + TF. Un seul support TF est utilisé pour cette connexion (généralement ils seraient installés par paires) car sa fonction n’est pas de supporter des charges attendues du système. La seule fonction du TF est de découpler la vis de l’élément à assembler. La charge est prise par la couche Sylomer.

De plus, la conception AMC MECANOCAUCHO® comprend une bague métallique qui se trouve entre le plot TF et la base. La fonction de cette bague est de limiter le couple de serrage qui est donné au joint boulonné. Grâce à cela, la surcharge du Sylomer est évitée très facilement, ce qui simplifie et accélère le montage.

Sur l’image ci-dessous, vous pouvez voir les éléments qui le composent.

A. Bague pour limiter le couple de serrage B. Tige boulonnée ou filetée C. Base D. Tampon Sylomer® E. Plaque métallique F. Plot TF G. Rondelle TF H. Écrou

EXEMPLE DU PROCESSUS DE CONCEPTION DU JOINT

Dans ce texte, un exemple de l’avancement de la conception du joint est détaillé. Pour concevoir le joint, il faut définir les épaisseurs des différents matériaux à utiliser:

• 1. Sylomer (calcul)
• 2. Plaque métallique (9.5mm)
• 3. Hauteur de l’entretoise entre le support et la base (calcul)
• 4. SCB 38 Hauteur du manchon intérieur (19mm)

Le point 2 a été défini par le client, et le point 4 est la mesure standard pour ce type de support, donc aucun calcul n’est nécessaire. Il suffirait de calculer l’épaisseur du Sylomer et de la bague d’espacement qui limite le couple de serrage.

Sur l’image ci-dessous, on peut voir les différents éléments de cet assemblage. Cela serait fait par AMC MECANOCAUCHO.®

A. Bague pour limiter le couple de serrage B. Tige boulonnée ou filetée C. Base D. Tampon Sylomer® E. Plaque métallique F. Plot SCB G. Rondelle SCB H. Écrou

A) CALCUL DE L’ÉPAISSEUR DU SYLOMER:

La première étape serait le calcul de l’épaisseur du Sylomer. Pour le calcul, il est nécessaire de définir les éléments suivants:

• Longueur et largeur de la couche du Sylomer
• Fréquence naturelle souhaitée
• S’il y en a, nombre de trous et leur diamètre

Avec ces données, le calcul suivant est réalisé. Comme vous pouvez le voir, on obtient ici l’épaisseur idéale et sa déformation statique souhaitée en tenant compte des paramètres préalablement définis.

B) CALCUL DE L’ÉPAISSEUR DE LA BAGUE D’ESPACEMENT:

L’étape suivante consisterait à calculer l’épaisseur de la bague d’espacement qui limite le couple de serrage maximal pouvant être appliqué.

Sur l’image ci-dessous, on peut voir les dimensions G et H. La description de chaque variable et les calculs effectués sont les suivants:

H = épaisseur totale de la plaque métallique et du Sylomer sans écrasement.

H = 25 + 9.5 = 33mm

G = distance entre le point d’appui supérieur du SCB et l’extrémité de la bague métallique standard du SCB.

A (mm) 33,5 B (mm) 19 C (mm) 10,5 D (mm) 20,5 F (mm) 20,5

G = 19 – 9.5 = 9.5mm

J = écrasement statique du Sylomer.

K = écrasement dû au couple de serrage (par défaut 2mm). Il serait absorbé par le plot SCB en caoutchouc-métal car sa raideur est beaucoup plus faible que celle du Sylomer.

RÉSULTAT:

h = H – G – J – K = 20.7mm

Enfin, sur les images ci-dessous, on peut voir le résultat de cet exemple avant et après l’application du couple de serrage. Il est recommandé que la raideur des plots choisis soit inférieure à celle du sylomer utilisé afin que la déformation du couple de serrage soit subie par le support et non par le sylomer. Suivant cette préconisation, on évitera la surcharge de ce Sylomer.

Assemblage sans couple de serrage et sans charge statique

Assemblage avec le couple de serrage

À titre d’information supplémentaire, les images suivantes montrent des exemples réels de différents joints installés par des clients.

1: PLACEZ DES SUPPORTS DANS LEURS POSITIONS

Placez les supports antivibratoires sur le cadre de base dans leur position, selon l’orientation recommandée par le département technique d’AMC.

Assurez-vous de faire attention à l’orientation des supports lorsque vous les placez, car tous les supports antivibratoires n’ont pas les mêmes propriétés dans toutes les directions horizontales.

Les boulons de la plaque de base peuvent être introduits, mais AMC recommande de ne pas les serrer encore, car de petits ajustements pourraient être nécessaires ultérieurement pour faire l’alignement.

La fixation des supports mal alignés peut augmenter considérablement la contrainte du caoutchouc, le rendant plus rigide et réduisant potentiellement sa durabilité.

2: PLACEZ ET FIXEZ DES RÉGLEURS DE HAUTEUR

Insérez la partie filetée inférieure dans le support.

Serrez l’écrou hexagonal inférieur au couple de serrage défini pour chaque réglage de hauteur en fonction de sa taille de filetage:

Tenez le boulon du goujon de la zone fraisée pour empêcher de le faire tourner pendant que le couple de serrage défini pour chacun des régleurs de hauteur est appliqué à l’écrou.

3: PLACEZ LE SYSTÈME SUSPENDU SUR LES RÉGLEURS DE HAUTEUR

Placez l’écrou de nivellement du réglage de hauteur Hi-Sec (ne le serrez pas) et placez l’équipement suspendu sur les régleurs de hauteur, de sorte que ses supports fixation reposent directement sur les écrous de nivellement. Essayez de garder l’alignement entre le support antivibratoire et les supports de fixation.

Les trous oblong aident à s’adapter à la position des supports antivibratoires pour maintenir l’alignement.

Laissez reposer le système suspendu pendant au moins 48 heures, ce qui lui permet de se déposer sur les supports. Au cours de cette première phase, les supports en caoutchouc peuvent subir un écrasement statique rampante additionnelle allant jusqu’à 25%.

4: AJUSTER LA HAUTEUR DES SUPPORTS

Une fois le système stabilisé, effectuez les derniers réglages en tournant l’écrou inférieur. Ce faisant, la hauteur du système suspendu est ajustée en tenant compte de l’écrasement rampant des supports.

Tenez le boulon du goujon de la zone fraisée pour empêcher de le faire tourner lorsque le système suspendu est soulevé.

Ne pas dépasser la hauteur maximale autorisée pour chaque type de réglage de hauteur. Voir le tableau ci-dessous pour chaque référence :

5: SÉCURISER LE SYSTÈME EN SERRANT L’ÉCROU SUPÉRIEUR

Serrez l’écrou de fixation supérieur des régleurs de hauteur Hi-Sec pour sécuriser le système.

Tenez le boulon du goujon de la zone fraisée pour empêcher de le faire tourner pendant que le couple de serrage défini pour chacun des régleurs de hauteur est appliqué à l’écrou. Voir le tableau ci-dessous pour chaque taille de filetage :

Ne pas dépasser la hauteur maximale autorisée pour chaque type de réglage de hauteur.

6: LORS DU REMPLACEMENT DES RÉGLEURS DE HAUTEUR PAR DES CALES

En cas d’applications dynamiques ou lorsqu’il y a une force de poussée longitudinale sur les supports (par exemple, la poussée créée par l’hélice d’un navire), AMC recommande de ne pas élever des régleurs de hauteur de plus de 3 mm.

Pour obtenir la hauteur souhaitée dans ces cas-là, AMC recommande d’utiliser des cales sous le support antivibratoire, jusqu’à une épaisseur maximale de 5 mm. Les cales sont disponibles en trois tailles différentes selon le modèle de montage utilisé.

N'hésitez pas à contacter nos ingénieurs d'application pour plus d'informations.

INTRODUCTION

Les ascenseurs dans les bâtiments peuvent causer des nuisances sonores et des vibrations, ce qui en fait l'une des principales préoccupations pour les résidents. Ces perturbations sont transmises à travers la structure du bâtiment, impactant la tranquillité des voisins et affectant la qualité du sommeil. Les ascenseurs bruyants sont souvent à l'origine de nombreuses plaintes de la part des clients dans les établissements hôteliers.

Il est souvent complexe d'identifier les voies de transmission (aérien ou structural) et de déterminer les moyens d’atténuer le bruit et les vibrations dans les ascenseurs et au voisinage. Les problèmes liés à la fiabilité et à la sécurité du fonctionnement de l'ascenseur peuvent introduire des difficultés et des incompatibilités lors de l’intégration des supports antivibratoires.

C'est pourquoi AMC MECANOCAUCHO® voit la nécessité de proposer différentes solutions avec des spécialistes de la vibration pour ce type d'application. Étant donné que ces machines comportent différentes pièces en contact avec la structure environnante, des solutions spécifiques pour chacune d’elles sont présentées ci-dessous.

Selon le type d'ascenseur, ce châssis moteur peut se trouver dans un local technique, fixé à la cage d'ascenseur ou en haut de la cage d’ascenseur. Une sélection appropriée des supports antivibratoires nécessite des détails techniques, tels que le type d'ascenseur (traction électrique ou hydraulique) où il pourrait avoir une petite installation, par exemple, à l'intérieur de la cage.

Avant de procéder à un calcul, il est important de disposer d’une fiche technique de l’ascenseur. Pour le support moteur, par exemple, on pourrait envisager son isolation en matériau Sylomer®. Pour recommander le bon matériau Sylomer®, il serait nécessaire de connaître les charges des moteur-poulies, de la cabine, du contrepoids, des câbles, etc. et les surfaces de contact ou surface du support moteur où les bandes Sylomer® seraient installées.

To know the appropriate density, it is necessary to know the weight to be supported and the dimensions of the base plate.

In addition, it is crucial to avoid acoustic bridges. For this, one of the options is to place CB supports, secured with a central bolt, as shown in the images below.

En principe, le but de ces guides est de guider l'ascenseur sans que les fixations intermédiaires aient pour fonction de supporter la masse des guides, et donc normalement les réactions au niveau des points de fixation ne sont généralement pas trop élevées.

La solution typique que l’on peut utiliser dans ce type d'application est l'installation de supports de type TF aux points de fixation des guides au mur. Ci-dessous sont présentées plusieurs images d'installations similaires avec ces supports de type TF. Afin de proposer le support de type TF le plus adapté à l'application, il est nécessaire de connaître les efforts axiaux et radiaux opérationnels à chaque point de fixation, ainsi que le nombre total de points d'installation.

Comme ce type de support s'installe par paire, pour chaque point d'installation nous aurions besoin de 2 supports (1x paire de supports) et il serait très important de respecter la dimension T du cadre. Le nombre de supports nécessaires sera déterminé par les charges. L'assemblage serait réalisé avec les supports en position horizontale (perpendiculaire au guide) et la réaction Rx serait donnée axialement au support.

LINK

Per quanto riguarda il contrappeso, sarebbe necessario vedere come viene effettuata l'installazione delle guide e, se necessario, anche isolarle.

Pour les contrepoids, la fixation devra être analysée et, si nécessaire, également isolée.

L'isolation de la base, où repose la structure des guides, est cruciale pour éviter la transmission de vibrations.

La suspension de la plaque de base d'un ascenseur ou d'un monte-charge sur Sylomer® est souvent la solution la plus efficace.

Pour déterminer la densité adaptée du Sylomer®, il est nécessaire de connaître le poids à supporter et les dimensions de la plaque de base.

De plus, il est crucial d’éviter les ponts acoustiques. Si les boulons sont directement fixés au sol, des vibrations peuvent être transmises à travers eux. Pour cela, une des options consiste à placer des supports CB, fixés par un boulon central, comme illustrée par les images ci-dessous.

A.Bague pour limiter le couple de serrage B.Tige boulonnée ou filetée C.Base D.Tampon Sylomer® E.Plaque métallique F.Plot CB G.Rondelle CB H.Écrou

Une autre option consiste à fixer la plaque au sol à l'aide de supports de type SCB. Vous trouverez ci-dessous un exemple d'installation du système SCB+Sylomer® :

A.Bague pour limiter le couple de serrage B.Tige boulonnée ou filetée C.Base D.Tampon Sylomer® E.Plaque métallique F.Plot SCB G.Rondelle SCB H.Écrou

Dans le lien ci-dessous, vous trouverez plus d'informations sur la façon d'installer un découplage élastique des différents éléments connectés avec des joints boulonnés:

LINK

N'hésitez pas à contacter nos ingénieurs d'application pour plus d'informations sur l'installation de supports antivibratoires pour ascenseurs et monte-charges.